Materiales comunes para escariadores

Aceros de alta velocidad (HSS):

• Tipos: Se utilizan M2, M7, T15 y calidades que contienen cobalto como M35 y M42.
• Ventajas: Buena tenacidad, resistencia al desgaste y rentabilidad para el escariado de uso general en diversos materiales.
• Limitaciones: Puede no ser ideal para piezas muy duras o abrasivas en las que la vida útil de la herramienta es una preocupación importante.

Carburo de tungsteno:

Calidades: Los escariadores de metal duro ofrecen una mayor resistencia al desgaste. Existen diferentes grados que equilibran la tenacidad y la dureza.

Ventajas: Dureza excepcional, resistencia al desgaste y rendimiento a altas temperaturas. Ideal para aplicaciones exigentes, mecanizado a alta velocidad y materiales muy abrasivos.

Limitaciones: Coste más elevado y puede ser más quebradizo que el HSS, por lo que requiere una manipulación cuidadosa y reglajes rígidos para evitar roturas.

• Metal en polvo (PM):
  
  
• Tipos: El PM-HSS ofrece ventajas sobre el HSS producido tradicionalmente.
• Ventajas: Estructura de grano más fino para mejorar la tenacidad, la resistencia al desgaste y la rectificabilidad en comparación con el HSS estándar.
• Limitaciones: Coste relativamente más elevado en comparación con el HSS convencional.

Factores que influyen en la selección del material

• Material de la pieza: La dureza y abrasividad del material a escariar juegan un papel importante en la selección del material.
• Volumen de producción: Las series de producción más elevadas suelen favorecer la mayor vida útil de los escariadores de metal duro, lo que justifica su coste.
• Requisitos de tolerancia: La rigidez y la resistencia al desgaste del metal duro pueden ser cruciales para mantener tolerancias extremadamente ajustadas.
• Configuración de mecanizado: El metal duro puede requerir máquinas-herramienta y portapiezas más robustos para evitar las vibraciones que pueden provocar el astillado.

Opciones comunes de revestimiento

• TiN (nitruro de titanio): Recubrimiento versátil de color dorado que ofrece mejoras generales de dureza y resistencia al desgaste.
• TiCN (Carbonitruro de titanio): Una alternativa más dura y suave al TiN, que mejora la resistencia al desgaste y el flujo de virutas.
• TiAlN (nitruro de titanio y aluminio): Proporciona una excelente dureza en caliente y resistencia a la oxidación, ideal para escariados de alta velocidad y materiales más duros.
• AlTiN (Nitruro de Aluminio y Titanio): Similar al TiAlN con una dureza y resistencia a la oxidación aún mayores, adecuado para el mecanizado de materiales muy duros.
• Recubrimientos multicapa: La combinación de diferentes recubrimientos en capas puede adaptar aún más las características de rendimiento.
• Recubrimientos especializados: Menos comunes, pero los recubrimientos diseñados para materiales muy abrasivos o interacciones específicas de la pieza de trabajo pueden utilizarse en aplicaciones de escariado de nicho.

Factores a considerar

• Rentabilidad: Los revestimientos añaden costes. Sus beneficios deberían compensarlo, especialmente para escariadores en los que una mayor vida útil de la herramienta es clave.
• Material de la pieza: El material escariado es crucial. Los recubrimientos ofrecen las mayores ventajas en el mecanizado de materiales duros y abrasivos.

Geometría: El recubrimiento de geometrías complejas de escariadores puede ser un reto. Una distribución irregular del revestimiento puede afectar al rendimiento.

Áreas clave de uso

Los escariadores son herramientas esenciales para conseguir orificios de tamaño preciso y acabados lisos en diversas industrias y aplicaciones:

Mecanizado general:

• Ampliación de orificios pretaladrados a dimensiones exactas.
• Mejora del acabado superficial y la precisión más allá de lo que se puede conseguir sólo con el taladrado.

Fabricación de automóviles:

• Mecanizado de orificios para cojinetes, casquillos, ejes y otros componentes críticos del motor y la transmisión.
• Garantiza el ajuste y la alineación precisos de las piezas para obtener un rendimiento y una durabilidad óptimos.

Industria aeroespacial:

• Creación de orificios de precisión para elementos de fijación, pasadores y otros componentes en los que las tolerancias estrictas son fundamentales.
• Trabajo con aleaciones avanzadas y aplicaciones exigentes.

Fabricación de moldes y matrices:

• Acabado de orificios para pasadores guía, pasadores eyectores y otras características del molde que requieren precisión.

Fabricación de armas de fuego:

Escariado de cámaras con dimensiones exactas para un rendimiento y una precisión constantes.

• Fabricación de dispositivos médicos:
  
  
• Creación de orificios de precisión en instrumentos quirúrgicos e implantes en los que las tolerancias son vitales.

Por qué son esenciales los escariadores

• Precisión y consistencia: Los escariadores consiguen tamaños de orificio más precisos y tolerancias más estrictas que el taladrado solo.
• Acabados lisos: El escariado mejora el acabado superficial, importante para reducir la fricción, el desgaste y garantizar un ajuste adecuado.

Tamaños personalizados: Los escariadores están disponibles en una amplia gama de tamaños, incluidos tamaños personalizados, para conseguir dimensiones de orificio específicas.

Sectores clave que utilizan escariadores

Los escariadores son herramientas indispensables en sectores en los que la precisión, la exactitud y los acabados suaves son primordiales:

• Mecanizado y fabricación: Un sector clave para los escariadores, que abarca:
• Talleres de mecanizado general: Los escariadores son un elemento básico para agrandar y acabar orificios en una gran variedad de componentes.
• Fabricación de automóviles: Garantizan tolerancias estrictas en piezas de motores, componentes de suspensión, etc.
• Fabricación aeroespacial: Agujeros de precisión para elementos de fijación, componentes estructurales y ensamblajes en los que las tolerancias son cruciales.
• Fabricación de moldes y matrices: Acabado de orificios para pasadores guía, pasadores eyectores y otras características de moldes con alta precisión.
• Producción de armas de fuego: Escariado de recámaras y otros componentes críticos para obtener precisión y un funcionamiento fiable.
• Fabricación de dispositivos médicos: Creación de orificios precisos en instrumentos quirúrgicos, implantes y otros dispositivos en los que la vida depende de la precisión.
• Fabricación de herramientas y utillajes: Los escariadores garantizan el ajuste y funcionamiento precisos de plantillas, dispositivos y otras herramientas.

Por qué se prefieren los escariadores

• Precisión del agujero: Los escariadores consiguen tolerancias más estrictas que las brocas.
• Acabado superficial mejorado: Ideal para aplicaciones en las que la reducción de la fricción, el funcionamiento suave o el ajuste adecuado son fundamentales.

Versatilidad: Los escariadores están disponibles en una amplia gama de tamaños, materiales y geometrías para adaptarse a diversas aplicaciones.

Tipos de máquinas comunes

Los escariadores, aunque versátiles, se utilizan a menudo en tipos de máquina específicos para alcanzar todo su potencial de precisión:

• Centros de mecanizado CNC: Proporcionan automatización, precisión y la capacidad de integrar el escariado en secuencias de mecanizado complejas.
• Fresadoras:
• Fresadoras Verticales: Versátiles para operaciones de escariado en varios ángulos.
• Fresadoras horizontales: Pueden utilizarse para escariar componentes más grandes o pesados.
• Taladradoras: Pueden utilizarse para operaciones básicas de escariado, especialmente con escariadores manuales.
• Tornos: El escariado puede realizarse en tornos para agujeros concéntricos al eje de rotación de una pieza.
• Escariadoras especializadas (menos comunes): Existen máquinas especializadas para la producción de grandes volúmenes de agujeros escariados.

Factores en la selección de la máquina

• Tamaño y profundidad del agujero: Los agujeros más grandes o profundos pueden requerir máquinas más potentes y rígidas.
• Requisitos de tolerancia: Las tolerancias estrictas suelen favorecer a los centros de mecanizado CNC por su precisión y control.
• Volumen de producción: Un alto volumen puede justificar máquinas de escariado especializadas, mientras que los volúmenes más bajos son adecuados para máquinas de uso general.
• Material de la pieza: Los materiales más duros pueden requerir velocidades más lentas y máquinas más robustas.

Más allá de la herramienta: La experiencia de Baucor

Como líder mundial en mecanizado de precisión, Baucor entiende que para lograr unos resultados óptimos en el remanente hace falta algo más que una herramienta de primera calidad. Si bien los escariadores especializados pueden quedar fuera de nuestra oferta principal, a continuación le indicamos cómo podemos ayudarle en este ámbito:

• Consulta de materiales: Orientamos a fabricantes y usuarios sobre los materiales ideales (calidades de HSS, calidades de metal duro) para adaptarse a los materiales específicos de la pieza de trabajo y a las demandas de rendimiento.
• Optimización de la geometría: Los ingenieros de Baucor pueden asesorar sobre el diseño del filo del escariador, la geometría del filo de corte, los ángulos de chaflán y otros factores que influyen en el rendimiento y la evacuación de virutas.
• Experiencia en recubrimientos: Asesoramos sobre la idoneidad de los recubrimientos (TiN, TiAlN, etc.) para mejorar la resistencia al desgaste y la vida útil de la herramienta en situaciones específicas de escariado.
• Apoyo al proceso de mecanizado: Nuestro conocimiento de los procesos de eliminación de material nos ayuda a sugerir técnicas o modificaciones del escariador que mejoran la eficacia y los resultados del escariado, incluso cuando se utilizan escariadores estándar.
• Enfoque en la precisión: El énfasis de Baucor en la calidad se traduce en el apoyo a los fabricantes en el diseño de escariadores que cumplan los exigentes estándares de nuestros clientes.

Sus especialistas en rendimiento de escariado

Al asociarse con Baucor, los profesionales del escariado tienen acceso a:

• Décadas de experiencia en mecanizado: Nuestra comprensión de los principios de las herramientas de corte puede adaptarse a los retos únicos del escariado.
• Enfoque orientado al rendimiento: Nos centramos en los resultados que usted necesita - mayor vida útil de la herramienta, escariado más rápido, acabados más suaves - para mejorar la eficiencia global.
• Mentalidad de colaboración: Baucor trabaja estrechamente con usted para desarrollar las soluciones de escariado ideales para sus necesidades específicas.

Principios de diseño para escariadores eficaces

Elementos clave de diseño y consideraciones

Diámetro: Determina con precisión el tamaño final del agujero escariado. Debe coincidir con la tolerancia requerida.

Canales:

• Número de canales: Influye en la carga de viruta y la suavidad de corte. Un mayor número de canales es generalmente mejor para materiales más duros, pero puede limitar la resistencia con escariadores pequeños.
• Tipo: Los canales rectos son los más comunes, los canales helicoidales ayudan a la evacuación de la viruta y pueden reducir la vibración en algunos casos.

Geometría del filo de corte:

Ángulos de desprendimiento: A menudo se utilizan ángulos de desprendimiento neutros o ligeramente positivos, optimizados para los materiales de la pieza de trabajo prevista.

Ángulos de desahogo: Proporcionan holgura y evitan el rozamiento.

• Chaflán: El ángulo de entrada en la punta del escariador ayuda a guiarlo dentro del agujero e influye en la acción de corte.
• Diseño del mango: Garantiza el ajuste y la rigidez adecuados en el soporte de la máquina herramienta. Los tipos más comunes incluyen mangos rectos y conos Morse.
• Material: HSS (varios grados) para uso general, carburo de tungsteno para aplicaciones exigentes y mayor resistencia al desgaste.

Factores de diseño influidos por la aplicación

• Material de la pieza: Los materiales más duros requieren materiales de escariador más resistentes, recubrimientos potencialmente diferentes y pueden requerir geometrías ajustadas.
• Tamaño y profundidad del agujero: Influye en los requisitos de rigidez del escariador y en el diseño de las estrías para la evacuación de la viruta.
• Requisitos de tolerancia: Las tolerancias estrictas pueden requerir geometrías y materiales específicos, así como prestar especial atención a la rigidez de la máquina.
• Volumen de producción: Influye en la elección de materiales y recubrimientos para optimizar la vida útil de la herramienta y la rentabilidad.