Mecanizado:

• Torneado: Las piezas en bruto se montan en un torno y se tornean para crear el perfil externo, incluido el orificio cónico para el montaje del eje.
• Taladrado: Se perfora el orificio central para acomodar el eje.
• Fresado: Se fresan estrías (bordes de corte) a lo largo de la superficie exterior, lo que garantiza una geometría y un espaciado precisos para una evacuación óptima de las virutas y un rendimiento de corte.
• Afilado: Los bordes de corte se rectifican en los ángulos y espacios libres correctos, lo que garantiza un borde de corte afilado y preciso.
• Brochado: Se perforan ranuras de accionamiento o chaveteros en el cuerpo del escariador para que se acoplen con las orejetas o chaveteros de accionamiento del eje.

Tratamiento térmico:

• Se aplican procesos de endurecimiento y revenido para lograr la dureza y tenacidad deseadas para el escariador. material.
• El endurecimiento aumenta la dureza mientras que el templado reduce la fragilidad y mejora la tenacidad.
• Los parámetros de tratamiento térmico específicos se controlan cuidadosamente en función del material elegido para garantizar un rendimiento óptimo.

Acabado:

• Se realizan operaciones de rectificado final para lograr el acabado superficial y la precisión dimensional deseados.
• Los bordes de corte se afilan hasta obtener un borde fino para un rendimiento de corte óptimo.
• El cuerpo del escariador se pule para un funcionamiento suave y una fácil eliminación de virutas.

Inspección y control de calidad:

• Cada escariador se somete a una inspección rigurosa para verificar sus dimensiones, geometría de corte y acabado superficial.
• Se realizan pruebas de funcionalidad para garantizar un ajuste adecuado en el eje y un rendimiento de corte.
• Las medidas de control de calidad garantizan que los escariadores cumplan o superen los estándares de la industria en cuanto a precisión y durabilidad.

1. Marcado y embalaje:

• Los escariadores están marcados con información de identificación, incluyendo tamaño, material y logotipo del fabricante.
• Luego se empaquetan cuidadosamente para su envío y distribución.

El proceso de fabricación de escariadores de carcasa requiere conocimientos especializados, capacidades de mecanizado de precisión y estrictas medidas de control de calidad. Fabricantes de renombre como Baucor se adhieren a estándares estrictos para garantizar la producción de herramientas de alta calidad que brinden un rendimiento preciso y confiable en aplicaciones exigentes.

Consideraciones importantes:

• Ofertas específicas: Los tamaños exactos disponibles de Baucor pueden variar. Siempre es mejor consultar su catálogo o sitio web para obtener la información más actualizada y precisa.
• Tamaños personalizados: Muchos fabricantes, incluido Baucor, pueden ofrecer tamaños de escariador de carcasa personalizados a pedido para satisfacer las necesidades específicas del cliente.
• Aplicación: El tamaño del escariador de carcasa necesario dependerá del diámetro del orificio que se mecanice y de la aplicación específica.

La elección del material para los escariadores de carcasa es crucial para su rendimiento, durabilidad e idoneidad para aplicaciones específicas. Aquí se muestra una descripción detallada de los distintos materiales utilizados en su construcción:

Materiales comunes:

Acero de alta velocidad (HSS):

• El material más utilizado para escariadores de carcasa debido a su excelente combinación de dureza, resistencia al desgaste y tenacidad.
• Adecuado para escariar una amplia gama de materiales, incluidos la mayoría de los aceros, hierro fundido, aluminio y plásticos.
• Hay diferentes grados de HSS disponibles, con distintos niveles de elementos de aleación para un mejor rendimiento en aplicaciones específicas.
• M1, M2: Grados de HSS de uso general adecuados para la mayoría de aplicaciones de escariado.
• M35, M42: Grados de HSS aleados con cobalto con dureza mejorada y dureza en caliente, ideales para escariar materiales más duros y velocidades de corte más altas.
• M7: HSS a base de molibdeno con tenacidad mejorada para corte interrumpido y corte a golpes. Resistencia.

Acero al cobalto (HSS-Co):

• Contiene un mayor porcentaje de cobalto en comparación con el HSS, lo que da como resultado una mayor dureza, dureza en caliente y resistencia al desgaste.
• Adecuado para escariar materiales difíciles de mecanizar como acero inoxidable, aleaciones de titanio y aleaciones resistentes al calor.
• Ofrece una vida útil de la herramienta mejorada y un rendimiento de corte a velocidades y avances más altos.
• M35, M42: Grados comunes de acero al cobalto utilizados para escariadores de vaina.

1. Carburo:

• Material extremadamente duro y resistente al desgaste, que ofrece un rendimiento de corte y una vida útil de la herramienta superiores en comparación con el HSS.
• Ideal para operaciones de escariado de alta producción, materiales abrasivos, aceros endurecidos y aleaciones exóticas.
• Se puede utilizar tanto en escariadores de vaina de carburo sólido como de carburo. Configuraciones.
• Carburo de tungsteno: el tipo de carburo más común utilizado para escariadores, que ofrece un equilibrio de dureza, tenacidad y resistencia al desgaste.
• Carburo de titanio: ofrece una dureza y una resistencia al desgaste mejoradas en comparación con el carburo de tungsteno, pero puede ser más frágil.

Materiales especializados:

Metal en polvo (PM) HSS:

• Producido mediante pulvimetalurgia, lo que da como resultado una estructura de grano más fina y propiedades mejoradas en comparación con el HSS convencional.
• Ofrece una mayor tenacidad, resistencia al desgaste y dureza roja (capacidad de mantener la dureza a temperaturas elevadas).
• Adecuado para aplicaciones exigentes y velocidades de corte más altas.

Cermet:

• Una combinación de cerámica y metal, que ofrece alta dureza, resistencia al desgaste y resistencia al calor.
• Se utiliza para escariado de alta velocidad de aceros endurecidos y hierro fundido.

1. Diamante policristalino (PCD):

• El material más duro conocido, que ofrece una resistencia al desgaste y un rendimiento de corte excepcionales.
• Se utiliza para escariar materiales extremadamente abrasivos como grafito, fibra de vidrio y cerámica.

Opciones de recubrimiento:

• Nitruro de titanio (TiN): proporciona un recubrimiento duro y resistente al desgaste con un color dorado.
• Carbonitruro de titanio (TiCN): ofrece una dureza mejorada y resistencia al desgaste en comparación con el TiN con un color gris plateado.
• Nitruro de aluminio y titanio (TiAlN): proporciona una dureza superior y resistencia al calor con un color violeta o morado.
• Nitruro de aluminio y titanio (AlTiN): ofrece una excelente estabilidad térmica y resistencia a la oxidación con un gris claro o gris oscuro. Carbono tipo diamante (DLC): coeficiente de fricción extremadamente bajo y excelente resistencia al desgaste con un color negro o gris oscuro.

Al seleccionar el material y el recubrimiento adecuados según los requisitos específicos de la aplicación, puede garantizar un rendimiento, una durabilidad y una rentabilidad óptimos para sus operaciones de escariado de carcasas.

El recubrimiento de las escariadoras puede mejorar significativamente su rendimiento, la vida útil de la herramienta y la eficacia general. Estos recubrimientos proporcionan una capa protectora que reduce la fricción, aumenta la resistencia al desgaste y mejora la disipación del calor. A continuación, se incluye una lista completa de los recubrimientos que se utilizan comúnmente en los escariadores de carcasa:

Recubrimientos PVD (deposición física de vapor):

Nitruro de titanio (TiN):

• El recubrimiento más común para escariados de uso general.
• Ofrece una excelente dureza, resistencia al desgaste y fricción reducida.
• Proporciona un acabado de color dorado.
• Adecuado para escariar los materiales más comunes, incluidos acero, hierro fundido, aluminio y plásticos.

Carbonitruro de titanio (TiCN):

• Más duro y más resistente al desgaste que el TiN.
• Proporciona un acabado gris plateado o gris oscuro.
• Ideal para escariar materiales abrasivos, aceros endurecidos y acero inoxidable.

Nitruro de titanio y aluminio (TiAlN):

• Ofrece una dureza y resistencia al calor superiores a las del TiN y el TiCN.
• Presenta un color violeta o púrpura.
• Ideal para escariado a alta velocidad, escariado en seco y escariado de materiales difíciles de mecanizar.

Nitruro de titanio y aluminio (AlTiN):

• Proporciona una excelente estabilidad térmica y resistencia a la oxidación.
• Presenta un color gris claro o gris oscuro.
• Ideal para aplicaciones de escariado a alta temperatura y escariado de aleaciones de titanio.

1. Nitruro de cromo (CrN):

• Ofrece una buena adhesión al sustrato y una excelente resistencia a la corrosión.
• Presenta un color gris plateado.
• Apto para escariado de materiales corrosivos y escariado húmedo. Aplicaciones.

Recubrimientos CVD (deposición química en fase de vapor):

1. Óxido de aluminio (Al2O3):

• Proporciona una excelente resistencia al desgaste, estabilidad térmica e inercia química.
• Presenta un color transparente o blanco.
• Adecuado para escariado a alta velocidad, escariado en seco y escariado de materiales abrasivos.

Otros recubrimientos:

1. Carbono tipo diamante (DLC):

• Ofrece un coeficiente de fricción extremadamente bajo y una excelente resistencia al desgaste.
• Presenta un color negro o gris oscuro.
• Ideal para escariar materiales no ferrosos, plásticos y materiales compuestos.

1. Diamante policristalino (PCD):

• El material más duro conocido, que ofrece una resistencia al desgaste inigualable.
• Se utiliza para escariar materiales extremadamente abrasivos como grafito, fibra de vidrio y cerámica.

Elección del recubrimiento adecuado:

La selección del recubrimiento óptimo para su escariador de carcasa depende de varios factores, entre ellos:

• Material de la pieza de trabajo: diferentes recubrimientos son adecuados para diferentes materiales de la pieza de trabajo. Tenga en cuenta la dureza, la abrasividad y la reactividad del material que se va a escariar.
• Condiciones de escariado: las velocidades de corte, los avances, el uso de refrigerante y la presencia de contaminantes abrasivos influirán en el rendimiento y la longevidad del recubrimiento.
• Consideraciones de costo: el costo del recubrimiento y sus beneficios esperados en términos de vida útil de la herramienta y productividad deben sopesarse frente al costo general de la operación.

Al evaluar cuidadosamente estos factores y elegir el recubrimiento adecuado, puede mejorar significativamente el rendimiento, la durabilidad y la rentabilidad de sus escariadores de carcasa.

Los escariadores de concha son herramientas versátiles que se utilizan en numerosas industrias y aplicaciones donde la ampliación y el acabado precisos de agujeros de gran diámetro son esenciales. Su capacidad para manejar tamaños de orificios más grandes los hace indispensables en varios sectores:

Aplicaciones industriales:

Mecanizado y fabricación:

• Agrandamiento y acabado de orificios en piezas de trabajo grandes como bloques de motor, cajas de engranajes, bombas y componentes de maquinaria pesada.
• Creación de orificios precisos en matrices, moldes y accesorios utilizados en procesos de fabricación.
• Escariado de orificios para bujes, cojinetes y otros componentes en equipos industriales.

Industria del petróleo y el gas:

Escariado de orificios en equipos de perforación, cabezales de pozo, componentes de tuberías y otra maquinaria de yacimientos petrolíferos.

Agrandamiento y acabado de orificios en válvulas y accesorios grandes utilizados en plantas de procesamiento de petróleo y gas.

• Industria aeroespacial:
• Creación de orificios precisos en estructuras de aeronaves, componentes de motores, trenes de aterrizaje y otros equipos aeroespaciales. Piezas.
• Escariado de orificios para sujetadores, bujes y cojinetes en el ensamblaje de aeronaves.

Otras aplicaciones:

Construcción naval:

• Escariado de orificios grandes en cascos de barcos, hélices y otras estructuras marinas.
• Agrandamiento de orificios para accesorios de tuberías y válvulas en sistemas de a bordo.

Generación de energía:

• Escariado de orificios en componentes de turbinas, carcasas de generadores y otros equipos de generación de energía.

Minería y construcción:

Agrandamiento y acabado de orificios en componentes de maquinaria pesada utilizados en equipos de minería y construcción.

• Mantenimiento y reparación general:
• Escariado de orificios desgastados o dañados en equipos y maquinarias grandes para restaurar el ajuste y el funcionamiento adecuados.

Beneficios de usar Shell Escariadores:

El uso de escariadores de vaina en estas aplicaciones ofrece varias ventajas:

• Precisión: Pueden lograr dimensiones de orificios precisas con tolerancias ajustadas, lo que garantiza ajustes precisos y un rendimiento óptimo de los componentes críticos.
• Versatilidad: Al utilizar vainas de diferentes tamaños en el mismo eje, se puede acomodar una amplia gama de tamaños de orificios con menos herramientas.
• Relación costo-beneficio: El diseño de vaina intercambiable reduce los costos de herramientas en comparación con el uso de múltiples escariadores sólidos para diferentes tamaños de orificios.
• Peso reducido: La construcción hueca los hace más livianos y fáciles de manipular que los escariadores sólidos del mismo diámetro, lo que reduce la fatiga del operador.

Los escariadores de vaina son herramientas esenciales para los profesionales en diversas industrias donde se requiere el mecanizado de orificios de gran diámetro. Su precisión, versatilidad y relación costo-beneficio los convierten en un activo valioso en cualquier taller de máquinas o de fabricación.

Los escariadores de carcasa encuentran aplicación en una amplia gama de industrias debido a su capacidad para agrandar y terminar agujeros con precisión. Algunas de las industrias clave que utilizan escariadores de carcasa incluyen:

• Automotriz: Se utiliza para mecanizar orificios de precisión en bloques de motor, carcasas de transmisión y otros componentes automotrices.
• Aeroespacial: Se emplea para escariar orificios en estructuras de aeronaves, componentes del tren de aterrizaje y piezas de motor donde las tolerancias altas son críticas.
• Maquinaria pesada: Se utiliza en la fabricación de maquinaria a gran escala, como equipos de construcción, equipos de minería y maquinaria agrícola.
• Petróleo y gas: Se utiliza para escariar orificios en tuberías, válvulas y otros componentes utilizados en operaciones de perforación y refinación.
• Generación de energía: Se aplica en la fabricación de turbinas, generadores y otros equipos de generación de energía.
• Fabricación general: Se utiliza en varios procesos de fabricación para lograr dimensiones de orificios y acabados de superficie precisos.

Además, los escariadores de carcasa Se utilizan en operaciones de reparación y mantenimiento en diversas industrias donde se requiere una ampliación o renovación precisa de orificios.

Los escariadores de concha son compatibles con varias máquinas diseñadas para el mecanizado de alta resistencia de piezas de trabajo grandes. Estos incluyen:

Tornos: los tornos de motor se utilizan para escariadores de carcasa más pequeños, mientras que los tornos de servicio pesado pueden acomodar los más grandes para mecanizar agujeros más grandes.

Fresas de mandrilar horizontales: ideales para escariar agujeros de gran diámetro en piezas de trabajo pesadas montadas en una mesa, utilizando una barra de mandrilar equipada con un escariador de carcasa.

Fresas de mandrilar verticales (VBM): similares a las fresadoras de mandrilar horizontales, las VBM ofrecen capacidades de mecanizado vertical para piezas de trabajo grandes. Los escariadores de carcasa se pueden montar en el ariete o la torreta del VBM.

Centros de mecanizado CNC: Tanto los centros de mecanizado horizontales como los verticales se pueden programar para realizar operaciones de escariado con escariadores de carcasa, junto con otros procesos de mecanizado.

Máquinas para fines especiales: Las máquinas de perforación de agujeros profundos y las máquinas biseladoras de tubos son ejemplos de máquinas especializadas que utilizan escariadores de carcasa para tareas específicas.

Como líder mundial en herramientas de corte, Baucor se dedica a brindar un soporte integral para nuestros escariadores de carcasa. Queremos que nuestros clientes tengan las soluciones óptimas adaptadas a sus necesidades específicas.

Esto es lo que puede esperar de nuestro soporte de diseño e ingeniería:

Diseño de escariador personalizado:

• Análisis de la aplicación: Analizamos en profundidad sus requisitos de escariado, teniendo en cuenta el material de su pieza de trabajo, las dimensiones de los orificios, las tolerancias, el acabado superficial deseado y cualquier estándar específico de la industria que deba cumplir.
• Diseño y optimización de herramientas: Mediante el uso de software avanzado y décadas de experiencia, diseñamos escariadores de carcasa personalizados optimizados para su aplicación específica. Seleccionamos cuidadosamente el material, el revestimiento, la geometría y la cantidad de ranuras para garantizar un rendimiento óptimo, la vida útil de la herramienta y la rentabilidad.
• Desarrollo y prueba de prototipos: Para aplicaciones complejas o críticas, podemos desarrollar prototipos para probar y validar en su entorno de producción real. Esto nos permite ajustar el diseño y garantizar que cumpla con sus necesidades exactas antes de la producción a gran escala.

Consultoría de ingeniería:

• Optimización del proceso de escariado: Nuestros ingenieros expertos, con su profundo conocimiento de los procesos de mecanizado, brindan recomendaciones para optimizar sus operaciones de escariado. Esto incluye orientación detallada sobre los parámetros de corte (velocidad, avance, refrigerante), selección de herramientas en función de su maquinaria específica y resolución de problemas de escariado comunes.
• Orientación para la selección de materiales y revestimientos: Aprovechamos nuestro amplio conocimiento de la ciencia de los materiales para ayudarlo a elegir el material y el revestimiento de escariador más adecuados. Se consideran cuidadosamente factores como el material de la pieza de trabajo, la dureza y el acabado superficial deseado para garantizar el mejor rendimiento y longevidad posibles.
• Análisis de rendimiento y mejora continua: Vamos más allá de las recomendaciones iniciales y ofrecemos un análisis de rendimiento continuo. Al recopilar datos sobre el rendimiento de las escariadoras en sus aplicaciones del mundo real, podemos identificar áreas de mejora y brindar soluciones personalizadas para mejorar la vida útil de la herramienta, la productividad y la eficiencia general del escariado.

1. Soporte técnico:

• Recursos integrales en línea: Ofrecemos una gran cantidad de recursos en línea, que incluyen hojas de datos técnicos, guías de aplicación, videos instructivos y preguntas frecuentes sobre resolución de problemas. Estos recursos están diseñados para brindarle el conocimiento que necesita para tomar decisiones informadas y aprovechar al máximo sus escariadores Baucor.
• Capacitación y talleres personalizados: Entendemos que las necesidades de cada cliente son únicas. Es por eso que ofrecemos sesiones de capacitación y talleres personalizados que cubren la selección, aplicación, mantenimiento y resolución de problemas de escariadores. Nuestro objetivo es dotar a su equipo de las habilidades y el conocimiento necesarios para lograr resultados óptimos.
• Servicio de atención al cliente proactivo: Nuestro equipo de atención al cliente dedicado está disponible para responder sus preguntas, abordar sus inquietudes y brindar asistencia técnica experta durante todo el ciclo de vida de sus escariadores. Nos comprometemos a ser su socio a largo plazo para el éxito.

Al ofrecer este conjunto integral de servicios de diseño, ingeniería y soporte técnico, Baucor va más allá de ser un simple proveedor de herramientas de corte. Somos su socio de confianza, dedicado a ayudarlo a lograr sus objetivos de fabricación a través de soluciones de escariado optimizadas y un apoyo inquebrantable.

El diseño o la selección de escariadores de concha requiere una consideración cuidadosa de varios factores para garantizar un rendimiento, una precisión y una vida útil de la herramienta óptimos. A continuación, se incluyen las guías de diseño esenciales:

Selección de materiales:

• Material de la pieza de trabajo: elija un material de escariador más duro y resistente al desgaste que el material de la pieza de trabajo. Tenga en cuenta la dureza, la abrasividad y la reactividad del material que se va a escariar.
• Condiciones de corte: el material seleccionado debe soportar las velocidades de corte, los avances y las temperaturas involucradas en el proceso de escariado.
• Relación coste-beneficio: equilibre el coste del material con la vida útil de la herramienta y los beneficios de rendimiento esperados. Los materiales comunes incluyen acero de alta velocidad (HSS), acero al cobalto (HSS-Co) y carburo.

Diseño de las estrías:

• Número de estrías: determine el número de estrías en función del material de la pieza de trabajo y el acabado deseado. Más flautas generalmente proporcionan acabados más suaves pero pueden requerir mayores fuerzas de corte.
• Geometría de la flauta: optimice la geometría de la flauta (ángulo de inclinación, ángulo de alivio, ancho del margen) para la evacuación de viruta, las fuerzas de corte y la vida útil de la herramienta.
• Espaciado de las flautas: asegúrese de que haya un espacio adecuado entre las flautas para una eliminación eficiente de la viruta y evitar la obstrucción de la viruta.

Diseño del cuerpo del escariador:

• Espesor de la carcasa: se necesita un espesor suficiente para lograr rigidez y evitar vibraciones durante el escariado.
• Diámetro y conicidad del orificio: el diámetro y la conicidad del orificio deben coincidir con las especificaciones del eje para un ajuste seguro y una alineación precisa.
• Ranuras de accionamiento o chaveteros: las ranuras de accionamiento o chaveteros mecanizados con precisión garantizan un accionamiento positivo y evitan el deslizamiento en el eje.

Selección del eje:

• Material y construcción: elija un eje resistente hecho de acero de alta calidad con la resistencia térmica adecuada. tratamiento para mayor durabilidad.
• Conicidad y tamaño: Asegúrese de que la conicidad del eje coincida con la conicidad del orificio del escariador y que el tamaño sea apropiado para el husillo de la máquina y el diámetro del escariador.

Diámetro y longitud del piloto:

• Diámetro del piloto: El piloto debe ser ligeramente más pequeño que el diámetro del orificio inicial para guiar el escariador y garantizar la concentricidad.
• Longitud del piloto: Una longitud suficiente del piloto proporciona estabilidad y evita vibraciones durante el escariado.

Selección del revestimiento (opcional):

• Material de la pieza de trabajo y condiciones de corte: Elija un revestimiento compatible con el material de la pieza de trabajo y los parámetros de escariado. Considere factores como dureza, abrasividad y acabado de superficie deseado. Los recubrimientos comunes incluyen TiN, TiCN, TiAlN y otros.

Tolerancias y acabado de la superficie:

• Tolerancia de orificio: especifique la tolerancia de orificio requerida según los requisitos funcionales de la aplicación.
• Acabado de la superficie: determine el acabado de la superficie deseado y seleccione un escariador con la cantidad adecuada de estrías y geometría de corte para lograrlo.

Recomendaciones del fabricante:

• Consulte las pautas del fabricante: consulte las recomendaciones del fabricante para obtener consideraciones de diseño específicas, parámetros de corte y procedimientos de mantenimiento para un rendimiento óptimo del escariador y una vida útil de la herramienta.

Al adherirse a estas guías de diseño y trabajar con un fabricante de buena reputación como Baucor, puede asegurarse de que sus escariadores de carcasa estén diseñados y fabricados para cumplir con los requisitos específicos de su aplicación, brindando un rendimiento, precisión y longevidad óptimos.