La elección del material de los escariadores de expansión desempeña un papel crucial en su rendimiento, durabilidad e idoneidad para aplicaciones específicas. A continuación se describen en detalle los distintos materiales utilizados en su fabricación:

Materiales comunes:

Acero de alta velocidad (HSS):

• El material más utilizado para los escariadores de expansión.
• Ofrece una excelente dureza, resistencia al desgaste y resistencia al calor.
• Adecuado para escariar los materiales más comunes como acero, hierro fundido, aluminio y plásticos.
• Existen diferentes grados de HSS, con distintos niveles de elementos de aleación para mejorar el rendimiento.

Acero al cobalto (HSS-Co):

• Contiene cobalto para mejorar la dureza y la dureza en caliente, lo que permite mayores velocidades de corte y una mayor resistencia al desgaste.
• Ideal para escariar materiales más duros como acero inoxidable, aleaciones de titanio y aleaciones resistentes al calor.

1. Carburo (carburo sólido o con punta de carburo):

• Extremadamente duro y resistente al desgaste, ofrece un rendimiento de corte y una vida útil de la herramienta superiores a los del HSS.
• Se utiliza para operaciones de escariado de alta producción en materiales abrasivos, aceros endurecidos y aleaciones exóticas.
• Los escariadores con punta de metal duro son alternativas rentables al metal duro para determinadas aplicaciones.

Materiales especializados:

Metal en polvo (PM) HSS:

• Ofrece una microestructura y propiedades mejoradas en comparación con el HSS convencional.
• Proporciona mayor tenacidad, resistencia al desgaste y dureza al rojo.
• Adecuado para aplicaciones exigentes y mayores velocidades de corte.

Cermet:

• Combinación de cerámica y metal que ofrece gran dureza, resistencia al desgaste y resistencia al calor.
• Se utiliza para el escariado a alta velocidad de aceros endurecidos y fundición.

1. Diamantado:

• Los recubrimientos de diamante proporcionan una dureza y resistencia al desgaste excepcionales.
• Se utiliza para escariar materiales abrasivos como grafito, fibra de vidrio y materiales compuestos.

Consideraciones Adicionales:

Tratamientos superficiales:

• Pueden aplicarse recubrimientos como nitruro de titanio (TiN), carbonitruro de titanio (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (AlTiN) para mejorar la resistencia al desgaste, la lubricidad y la vida útil de la herramienta.
• También puede utilizarse el tratamiento criogénico para mejorar la microestructura y las propiedades del material del escariador.

Materiales para aplicaciones específicas:

Para industrias y materiales específicos, pueden estar disponibles materiales de escariador especializados, como:

• Bronce para escariar plásticos.
• Estañado para escariar aluminio.
• Cerámica para aplicaciones de alta temperatura.

La elección del material para un escariador de expansión depende de varios factores, entre los que se incluyen:

• Material a escariar: La dureza y abrasividad del material de la pieza de trabajo determinarán la dureza y resistencia al desgaste requeridas del escariador.
• Condiciones de escariado: Las velocidades de corte, los avances y el uso de refrigerante afectarán al rendimiento y la vida útil del escariador.
• Consideraciones económicas: El coste del material del escariador y su vida útil prevista influirán en la rentabilidad global de la operación.

Si tiene en cuenta estos factores y elige el material adecuado, podrá garantizar un rendimiento, durabilidad y rentabilidad óptimos en sus operaciones de escariado.

Los revestimientos desempeñan un papel crucial en la mejora del rendimiento, la vida útil de la herramienta y la eficacia general de los escariadores de expansión. Proporcionan una mayor lubricidad, reducen la fricción y aumentan la resistencia al desgaste, lo que permite un corte más suave y una mayor vida útil de la herramienta. He aquí una lista completa de los revestimientos utilizados habitualmente en los escariadores de expansión:

Recubrimientos PVD (deposición física de vapor):

Nitruro de titanio (TiN):

• El recubrimiento más común para el escariado de uso general.
• Proporciona un acabado de color dorado.
• Ofrece excelente dureza, resistencia al desgaste y fricción reducida.
• Adecuado para escariar los materiales más comunes, incluyendo acero, hierro fundido, aluminio y plásticos.

Carbonitruro de titanio (TiCN):

• Más duro y resistente al desgaste que el TiN.
• Ofrece un acabado gris plateado o gris oscuro.
• Ideal para escariar materiales abrasivos, aceros endurecidos y acero inoxidable.

Nitruro de titanio y aluminio (TiAlN):

• Ofrece mayor dureza y resistencia al calor que el TiN y el TiCN.
• Presenta un color violeta o púrpura.
• Ideal para escariado de alta velocidad, escariado en seco y escariado de materiales difíciles de mecanizar.

Nitruro de aluminio y titanio (AlTiN):

• Proporciona una excelente estabilidad térmica y resistencia a la oxidación.
• Presenta un color gris claro o gris oscuro.
• Ideal para aplicaciones de escariado a alta temperatura y escariado de aleaciones de titanio.

1. Nitruro de Cromo (CrN):

• Ofrece una buena adherencia al sustrato y una excelente resistencia a la corrosión.
• Presenta un color gris plateado.
• Adecuado para el escariado de materiales corrosivos y aplicaciones de escariado en húmedo.

Recubrimientos CVD (Deposición Química de Vapor):

1. Óxido de Aluminio (Al2O3):

• Proporciona una excelente resistencia al desgaste, estabilidad térmica e inercia química.
• Presenta un color claro o blanco.
• Adecuado para escariado de alta velocidad, escariado en seco y escariado de materiales abrasivos.

Otros recubrimientos:

1. Carbono tipo diamante (DLC):

• Ofrece un coeficiente de fricción extremadamente bajo y una excelente resistencia al desgaste.
• Presenta un color negro o gris oscuro.
• Ideal para escariar materiales no ferrosos, plásticos y materiales compuestos.

1. Diamante policristalino (PCD):

• El material más duro conocido, que ofrece una resistencia al desgaste sin igual.
• Se utiliza para escariar materiales extremadamente abrasivos como grafito, fibra de vidrio y cerámica.

Elección del recubrimiento adecuado:

La selección del recubrimiento óptimo para su escariador de expansión depende de varios factores, entre los que se incluyen:

• Material de la pieza de trabajo: Los distintos revestimientos son adecuados para distintos materiales de piezas de trabajo. Tenga en cuenta la dureza, abrasividad y reactividad del material que va a escariar.
• Condiciones de escariado: Las velocidades de corte, los avances, el uso de refrigerante y la presencia de contaminantes abrasivos influirán en el rendimiento y la longevidad del revestimiento.
• Consideraciones de coste: El coste del revestimiento y sus beneficios esperados en términos de vida útil de la herramienta y productividad deben sopesarse con el coste global de la operación.

Evaluando cuidadosamente estos factores y eligiendo el revestimiento adecuado, puede mejorar significativamente el rendimiento, la durabilidad y la rentabilidad de sus escariadores de expansión.

Los escariadores de expansión son herramientas versátiles que se utilizan en numerosos sectores y aplicaciones en los que es esencial ampliar y acabar los orificios con precisión. He aquí un desglose de sus usos más comunes:

Aplicaciones industriales:

Mecanizado y fabricación:

• Ampliación de orificios para casquillos, cojinetes y otros componentes de maquinaria y equipos.
• Ajuste de las dimensiones de los orificios para garantizar ajustes y alineaciones precisos.
• Creación de orificios precisos en matrices, moldes y dispositivos.

Reparación de automóviles:

• Ampliación de orificios en bloques de motor, cajas de transmisión y otros componentes de automoción para su reparación o modificación.
• Escariado de orificios desgastados o dañados para restaurar el ajuste y el funcionamiento adecuados.

Industria aeroespacial:

• Creación de orificios precisos en componentes de aeronaves, como soportes de motor, trenes de aterrizaje y estructuras de fuselaje.
• Escariado de orificios para fijaciones y accesorios.

Fontanería y montaje de tuberías:

Ampliación de orificios en tuberías y accesorios para conexiones y reparaciones.

Escariado de rebabas y bordes ásperos para un flujo más suave y un mejor sellado.

• Carpintería:
• Ampliación de orificios para clavijas, bisagras y otros herrajes en muebles y armarios.
• Creación de orificios precisos para uniones y conexiones en carpintería.

Otras aplicaciones:

Armería:

• Escariado de cañones y recámaras para obtener tolerancias precisas y una mayor exactitud.

Fabricación de instrumentos musicales:

• Creación de orificios precisos en instrumentos de viento de madera y metal para orificios de tono y correderas de afinación.

Fabricación de dispositivos médicos:

Escariado de orificios en implantes e instrumentos quirúrgicos para obtener ajustes precisos y superficies lisas.

• Mantenimiento y reparación general:
• Ampliación y limpieza de orificios en diversos materiales con fines de reparación o modificación.

Ventajas del uso de escariadores de expansión:

El uso de escariadores de expansión en estas aplicaciones ofrece varias ventajas:

• Precisión: Pueden lograr dimensiones de orificio precisas con tolerancias ajustadas, garantizando ajustes exactos y un rendimiento óptimo.
• Versatilidad: Adecuados para una amplia gama de materiales, incluidos metales, plásticos y madera.
• Rentabilidad: Su diseño ajustable y su reutilización las convierten en una solución rentable en comparación con el uso de múltiples escariadores de diámetro fijo.
• Acabado mejorado: Crean superficies de orificio más lisas en comparación con la perforación sola, lo que reduce la fricción y mejora la vida útil de los componentes.

Los escariadores de expansión son herramientas esenciales tanto para profesionales como para aficionados al bricolaje, ya que proporcionan una forma fiable y eficaz de conseguir una ampliación y un acabado precisos de los orificios en diversas aplicaciones.

Los escariadores de expansión son herramientas indispensables en una amplia gama de industrias en las que la ampliación y el acabado precisos de los orificios son fundamentales. Su versatilidad y adaptabilidad las hacen esenciales para diversas aplicaciones. Éstas son algunas de las industrias clave que dependen de los escariadores de expansión:

Fabricación y mecanizado:

• Mecanizado general: Los escariadores de expansión se utilizan mucho en los talleres mecánicos para crear orificios precisos en diversos componentes, como engranajes, ejes, casquillos y carcasas.
• Fabricación de herramientas y matrices: Son esenciales para crear orificios precisos en matrices, moldes y accesorios utilizados en los procesos de fabricación.
• Fabricación de metales: Los escariadores de expansión se utilizan para la ampliación y el acabado de orificios en proyectos de fabricación de metales, como componentes estructurales, trabajos de chapa metálica y fabricaciones a medida.

Automoción:

• Construcción y reparación de motores: Los mecánicos y constructores de motores utilizan escariadores de expansión para agrandar y acabar orificios en bloques de motor, culatas y otros componentes.
• Reparación de transmisiones: Se utilizan para reparar y modificar cajas de transmisión, garantizando el ajuste y funcionamiento correctos de engranajes y cojinetes.
• Personalización de automóviles: Los escariadores de expansión se emplean en la construcción de automóviles personalizados para realizar diversas modificaciones, como mejoras de la suspensión y del rendimiento.

Industria aeroespacial:

• Fabricación de aviones: La creación y el acabado de orificios de precisión son cruciales en la fabricación de aeronaves, donde se utilizan escariadores de expansión para componentes como soportes de motor, trenes de aterrizaje y estructuras de alas.
• Mantenimiento aeroespacial: Se utilizan para tareas de reparación y mantenimiento en motores de aeronaves, estructuras de fuselaje y otros componentes.

Fontanería y montaje de tuberías:

• Instalación y reparación de tuberías: Los escariadores de expansión se utilizan para agrandar orificios en tuberías y accesorios para conexiones, reparaciones y modificaciones.
• Sistemas HVAC: Se utilizan en sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) para el dimensionamiento y acabado precisos de orificios en conductos y tuberías.

Otras industrias:

• Carpintería: Los escariadores de expansión se utilizan en la fabricación de muebles, armarios y otros proyectos de carpintería para crear orificios precisos para clavijas, bisagras y otros herrajes.
• Armería: Son esenciales para escariar cañones y recámaras de armas para garantizar la exactitud y la precisión.
• Fabricación de instrumentos musicales: Los escariadores de expansión se utilizan en la fabricación de instrumentos de viento de madera y metal para crear orificios de tono y correderas de afinación precisos.
• Fabricación de dispositivos médicos: Desempeñan un papel en la producción de implantes médicos, instrumentos quirúrgicos y otros dispositivos que requieren dimensiones precisas de los orificios y acabados lisos.

Esta lista no es exhaustiva, ya que los escariadores de expansión encuentran aplicaciones en muchas otras industrias y campos especializados. Su adaptabilidad, precisión y rentabilidad las convierten en herramientas valiosas tanto para profesionales como para aficionados.

Los escariadores de expansión son herramientas de corte versátiles que pueden utilizarse en una gran variedad de máquinas para la ampliación y el acabado precisos de orificios. Estas son algunas de las máquinas comunes donde los escariadores de expansión encuentran aplicación:

1. Tornos:

• Tornos de motor: Los escariadores de expansión pueden montarse en el contrapunto o en el portaherramientas de un torno de motor para ampliar y acabar agujeros en piezas cilíndricas.
• Tornos de torreta: Estos tornos ofrecen múltiples estaciones de herramientas, permitiendo operaciones de escariado eficientes junto con otros procesos de mecanizado.

2. Fresadoras:

• Fresadoras Verticales: Los escariadores de expansión pueden sujetarse en el husillo de una fresadora vertical para escariar agujeros en superficies planas o contorneadas.
• Fresadoras horizontales: Estas máquinas son adecuadas para escariar piezas más grandes que se apoyan mejor en una mesa horizontal.

3. Taladradoras:

• Taladradoras de sobremesa: Los escariadores de expansión más pequeños pueden utilizarse en prensas taladradoras para operaciones de escariado manual en piezas de trabajo más pequeñas.
• Taladradoras de brazo radial: Estas máquinas ofrecen mayor flexibilidad para posicionar el escariador sobre piezas de trabajo más grandes.

4. Máquinas CNC:

• Tornos CNC: Los escariadores de expansión pueden integrarse en programas de tornos CNC para realizar operaciones de escariado automatizadas con gran precisión y repetibilidad.
• Centros de mecanizado CNC: Estas máquinas versátiles pueden realizar operaciones de escariado junto con fresado, taladrado y otros procesos.

5. Máquinas portátiles:

• Taladradoras Magnéticas: Estas máquinas portátiles pueden utilizarse para operaciones de escariado in situ, especialmente para piezas de trabajo grandes o difíciles de mover.
• Taladradoras manuales: Los escariadores de expansión más pequeños pueden utilizarse en taladradoras manuales para reparaciones y modificaciones sobre el terreno.

Máquinas especializadas:

• Máquinas de bruñir: Los escariadores de expansión pueden utilizarse en máquinas de bruñido para conseguir dimensiones de orificios y acabados superficiales extremadamente precisos.
• Biseladoras de tubos: Estas máquinas utilizan escariadores de expansión para crear biseles en los extremos de tuberías para soldadura y otros procesos de unión.

Consideraciones importantes:

• Compatibilidad de la máquina: La elección de la máquina depende del tamaño y la forma de la pieza de trabajo, la precisión deseada y el volumen de producción.
• Tipo de mango del escariador: Asegúrese de que el mango del escariador es compatible con el portaherramientas o mandril de la máquina.
• Velocidad y avance: La velocidad de corte y el avance correctos deben seleccionarse en función del material del escariador, el material de la pieza de trabajo y el acabado deseado.
• Refrigerante: El uso de un refrigerante o lubricante adecuado puede ayudar a prolongar la vida útil de la herramienta, mejorar el acabado superficial y evitar el sobrecalentamiento.

Seleccionando la máquina adecuada y siguiendo los procedimientos de funcionamiento correctos, los escariadores de expansión pueden utilizarse eficazmente para conseguir un ensanchamiento preciso y eficaz de los orificios en diversas aplicaciones.

Como líder mundial en herramientas de corte, Baucor se compromete a ofrecer una asistencia completa para nuestros escariadores de expansión. Queremos que nuestros clientes dispongan de las soluciones óptimas adaptadas a sus necesidades específicas.

Esto es lo que puede esperar de nuestro soporte de diseño e ingeniería:

Diseño personalizado de escariadores:

• Análisis de la aplicación: Analizamos minuciosamente sus requisitos de escariado, teniendo en cuenta el material de la pieza de trabajo, las dimensiones del orificio, las tolerancias, el acabado superficial deseado y cualquier norma industrial específica que deba cumplir.
• Diseño y optimización de herramientas: Utilizando software avanzado y décadas de experiencia, diseñamos escariadores personalizados optimizados para su aplicación específica. Seleccionamos cuidadosamente el material, el recubrimiento, la geometría y el número de canales para garantizar un rendimiento, una vida útil y una rentabilidad óptimos.
• Desarrollo y pruebas de prototipos: Para aplicaciones complejas o críticas, podemos desarrollar prototipos para probarlos y validarlos en su entorno de producción real. Esto nos permite afinar el diseño y asegurarnos de que satisface exactamente sus necesidades antes de la producción a gran escala.

Consulta de ingeniería:

• Optimización del proceso de escariado: Nuestros ingenieros expertos, con su profundo conocimiento de los procesos de mecanizado, ofrecen recomendaciones para optimizar sus operaciones de escariado. Esto incluye orientación detallada sobre los parámetros de corte (velocidad, avance, refrigerante), selección de herramientas en función de su maquinaria específica y solución de problemas comunes de escariado.
• Orientación para la selección de materiales y revestimientos: Aprovechamos nuestro amplio conocimiento de la ciencia de los materiales para ayudarle a elegir el material y el revestimiento más adecuados para el escariador. Factores como el material de la pieza de trabajo, la dureza y el acabado superficial deseado se tienen muy en cuenta para garantizar el mejor rendimiento y longevidad posibles.
• Análisis del rendimiento y mejora continua: Vamos más allá de las recomendaciones iniciales y ofrecemos un análisis continuo del rendimiento. Mediante la recopilación de datos sobre el rendimiento del escariador en sus aplicaciones reales, podemos identificar áreas de mejora y ofrecer soluciones a medida para mejorar la vida útil de la herramienta, la productividad y la eficacia general del escariado.

1. Asistencia técnica:

• Amplios recursos en línea: Ofrecemos una gran cantidad de recursos en línea, incluidas hojas de datos técnicos, guías de aplicación, vídeos instructivos y preguntas frecuentes sobre solución de problemas. Estos recursos están diseñados para proporcionarle los conocimientos que necesita para tomar decisiones informadas y sacar el máximo partido de sus escariadores Baucor.
• Formación y talleres personalizados: Entendemos que las necesidades de cada cliente son únicas. Por eso ofrecemos sesiones de formación y talleres personalizados sobre selección de escariadores, aplicación, mantenimiento y resolución de problemas. Nuestro objetivo es dotar a su equipo de las habilidades y conocimientos necesarios para lograr resultados óptimos.
• Servicio de atención al cliente proactivo: Nuestro equipo de atención al cliente está a su disposición para responder a sus preguntas, resolver sus dudas y proporcionarle asistencia técnica experta durante todo el ciclo de vida de sus escariadores. Nos comprometemos a ser su socio de éxito a largo plazo.

Al ofrecer este completo conjunto de servicios de diseño, ingeniería y asistencia técnica, Baucor va más allá de ser un mero proveedor de herramientas de corte. Somos su socio de confianza, dedicado a ayudarle a alcanzar sus objetivos de fabricación mediante soluciones de escariado optimizadas y un apoyo inquebrantable.

Al diseñar o seleccionar escariadores de expansión, deben tenerse en cuenta varios factores clave para garantizar un rendimiento, precisión y vida útil de la herramienta óptimos. He aquí las guías de diseño esenciales:

Selección del material:

• Material de la pieza de trabajo: Elija un material de escariador que sea más duro y resistente al desgaste que el material de la pieza de trabajo. Tenga en cuenta la dureza, abrasividad y reactividad del material que se va a escariar.
• Condiciones de corte: El material seleccionado debe ser capaz de soportar las velocidades de corte, avances y temperaturas involucradas en el proceso de escariado.
• Rentabilidad: Equilibrar el coste del material con la vida útil prevista de la herramienta y las ventajas de rendimiento.

Diseño de los canales:

• Número de canales: Determine el número de canales basándose en el material de la pieza de trabajo y el acabado deseado. Un mayor número de canales suele proporcionar acabados más suaves, pero puede requerir mayores fuerzas de corte.
• Geometría del canal: La geometría del filo, incluyendo el ángulo de inclinación, el ángulo de desahogo y la anchura del margen, afecta a la evacuación de la viruta, a las fuerzas de corte y a la vida de la herramienta. Optimice la geometría para la aplicación específica.
• Espacio entre canales: Garantice un espaciado adecuado entre los canales para una evacuación eficaz de la viruta y para evitar que se atasque.

Diseño del cuerpo del escariador:

• Ángulo del cono: El ángulo cónico del cuerpo del escariador determina la velocidad de expansión y afecta a las fuerzas de corte y a la precisión. Un ángulo de conicidad menor proporciona una expansión más gradual y un mejor control.
• Mecanismo de expansión: El mecanismo de expansión, ya sea un tornillo o una tuerca de ajuste, debe estar diseñado para un ajuste fácil y preciso del diámetro del escariador.
• Longitud total: La longitud total del escariador debe ser suficiente para alcanzar el fondo del agujero y proporcionar un soporte adecuado durante el escariado.

Diámetro piloto:

• Selección del diámetro piloto: El diámetro piloto debe ser ligeramente menor que el diámetro inicial del agujero para guiar el escariador y asegurar la concentricidad.
• Longitud del piloto: La longitud del piloto debe ser suficiente para proporcionar estabilidad y evitar vibraciones durante el escariado.

Selección del Recubrimiento:

• Material de la pieza de trabajo: Elegir un recubrimiento que sea compatible con el material de la pieza de trabajo y las condiciones de escariado. Considere la dureza, abrasividad, y reactividad del material que esta siendo escariado.
• Propiedades Deseadas: Seleccione un recubrimiento que proporcione las propiedades deseadas, como una mayor resistencia al desgaste, una menor fricción o una mayor resistencia al calor.

Tolerancias y acabado superficial:

• Tolerancia del agujero: Especifique la tolerancia de agujero requerida basándose en los requisitos funcionales de la aplicación.
• Acabado superficial: Determine el acabado superficial deseado y seleccione un escariador con el número de canales y la geometría de corte adecuados para conseguirlo.

1. Recomendaciones del fabricante:

• Consulte las directrices del fabricante: Consulte las recomendaciones del fabricante para conocer las consideraciones específicas de diseño, los parámetros de corte y los procedimientos de mantenimiento para un rendimiento óptimo del escariador y la vida útil de la herramienta.

Si tiene en cuenta cuidadosamente estas guías de diseño y trabaja con un fabricante de confianza como Baucor, podrá asegurarse de que sus escariadores de expansión están diseñados y fabricados para satisfacer los requisitos específicos de su aplicación, ofreciendo un rendimiento, precisión y longevidad óptimos.