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Escariadores para Máquinas: Diseñados para Alta Resistencia

ESCARIADORES BAUCOR: DONDE LA ARTESANÍA SE UNE A LA INNOVACIÓN.

DESCUBRA SOLUCIONES DE ESCARIADO QUE REDEFINEN LA PRECISIÓN, EL RENDIMIENTO Y LA DURABILIDAD

¿Qué son las escariadoras? ¿Cómo funcionan?

Los escariadores de sujeción son herramientas de corte diseñadas para agrandar y perfeccionar orificios previamente taladrados, creando un diámetro preciso y un acabado superficial liso. Se denominan "de sujeción" porque suelen sujetarse en un mandril, una pinza o un portaherramientas similar de una máquina como un torno, un taladro o una fresadora.

A veces, el término "escariador de sujeción" se utiliza indistintamente con el término "escariador de canal recto".

Funcionamiento de los escariadores de sujeción:

Diseño:

  • Los escariadores de sujeción tienen vástagos rectos o cónicos para un montaje seguro en portaherramientas.
  • Disponen de múltiples canales (filos de corte) que eliminan gradualmente el material a medida que el escariador gira dentro del orificio.
  • El borde delantero de cada filo está ligeramente biselado para facilitar la entrada en el agujero.

Acción de corte:

  • El escariador se introduce en el orificio pretaladrado a un ritmo lento y constante.
  • A medida que gira, las ranuras de corte afeitan pequeñas cantidades de material, ampliando gradualmente el orificio hasta el diámetro deseado.
  • Las múltiples ranuras distribuyen las fuerzas de corte uniformemente, dando como resultado un acabado preciso y suave.

Eliminación de virutas:

  • Las estrías también ayudan a arrastrar las virutas (material eliminado) a medida que el escariador corta.
  • Una evacuación adecuada de la viruta es crucial para evitar atascos y garantizar un corte limpio.
  1. Lubricación:
  • La lubricación se utiliza a menudo durante el escariado para reducir la fricción, la generación de calor y el desgaste de la herramienta.
  • También ayuda a eliminar las virutas y garantizar un corte suave.

Tipos de escariadores:

  • Escariadores de rosca: Tienen ranuras con un ligero ángulo de inclinación negativo para el escariado de uso general.
  • Escariadores acanalados: Tienen canales rectos o en espiral para mejorar la evacuación de virutas en agujeros más profundos.
  • Escariadores ajustables: Disponen de cuchillas extensibles que permiten realizar pequeños ajustes en el diámetro de la fresa.

¿Cómo se fabrican los escariadores?

La creación de escariadores de sujeción implica una serie de meticulosos pasos para garantizar su precisión, durabilidad y rendimiento de corte. He aquí un resumen del proceso de fabricación típico:

  1. Selección del material:
  • Acero de alta velocidad (HSS): El material más común debido a su dureza, resistencia al desgaste y capacidad para soportar altas temperaturas de corte. Existen diferentes grados de HSS para aplicaciones específicas.
  • Carburo: Utilizado para aplicaciones exigentes y materiales abrasivos debido a su superior dureza y resistencia al desgaste.
  • Acero al cobalto (HSS-Co): Ofrece mayor dureza y resistencia al calor que el HSS, adecuado para materiales más duros y mecanizado a alta velocidad.

Mecanizado:

  • Torneado: Las piezas en bruto se montan en un torno para crear el perfil externo, incluidos el vástago, el cuerpo y las estrías de corte.
  • Fresado o rectificado: Las ranuras se mecanizan con precisión para obtener la geometría deseada, incluidos el ángulo de desprendimiento, el ángulo de relieve y la anchura del margen.
  • Biselado: El borde de ataque de cada canal se bisela ligeramente para facilitar la entrada en el agujero.

Tratamiento térmico:

  • Endurecimiento: Los escariadores se calientan a alta temperatura y luego se enfrían rápidamente para aumentar su dureza y resistencia al desgaste.
  • Revenido: Los escariadores se recalientan a una temperatura más baja y se enfrían lentamente para aliviar las tensiones internas y mejorar la tenacidad.

Rectificado y acabado:

  • Rectificado de precisión: Los filos de corte y otras superficies críticas se rectifican con dimensiones y tolerancias precisas para garantizar la exactitud y un rendimiento de corte óptimo.
  • Pulido: Los filos y otras superficies se pulen hasta conseguir un acabado liso para mejorar el flujo de viruta y reducir la fricción.

Inspección y control de calidad:

  • Cada escariador se somete a una rigurosa inspección para verificar sus dimensiones, geometría de corte, acabado superficial y calidad general.
  • Los escariadores también se someten a pruebas de funcionalidad y rendimiento de corte para garantizar que cumplen o superan las normas del sector.
  1. Marcado y embalaje:
  • Los escariadores se marcan con información relevante como el tamaño, el material, el revestimiento (si procede) y la identificación del fabricante.
  • A continuación, se empaquetan para su distribución y venta.

¿En qué tamaños fabrica Baucor sus escariadores?

Baucor, como fabricante líder de herramientas de corte, probablemente ofrece una amplia gama de tamaños de escariadores de sujeción para adaptarse a diversas aplicaciones. Aunque sus ofertas específicas pueden variar, a continuación se ofrece una visión general de las gamas de tamaños comunes que se pueden encontrar normalmente en Baucor o en fabricantes similares:

Tamaños métricos:

  • Diámetros pequeños: 3 mm - 10 mm (incrementos de 0,1 mm o 0,25 mm)
  • Diámetros medianos: 10mm - 25mm (incrementos de 0.5mm o 1mm)
  • Diámetros grandes: 25 mm o más (incrementos de 1 mm o más, según la aplicación)

Tamaños imperiales:

  • Diámetros pequeños: 1/8 pulgada - 3/8 pulgada (incrementos de 1/64 pulgada o 1/32 pulgada)
  • Diámetros medianos: 3/8 pulgada - 1 pulgada (incrementos de 1/32 pulgada o 1/16 pulgada)
  • Diámetros grandes: 1 pulgada y más (incrementos de 1/16 de pulgada o más, dependiendo de la aplicación)

Consideraciones importantes:

  • Ofertas específicas: Las tallas exactas disponibles en Baucor pueden variar. Siempre es mejor consultar su catálogo o sitio web para obtener la información más actualizada y precisa.
  • Tamaños personalizados: Muchos fabricantes, incluido Baucor, pueden ofrecer tamaños de escariadores de sujeción personalizados bajo pedido para satisfacer las necesidades específicas de los clientes.
  • Aplicación: El tamaño del escariador de sujeción necesario dependerá del diámetro del orificio que se esté mecanizando y de la aplicación específica.

Tenga en cuenta que los incrementos mencionados anteriormente son comunes, pero es posible que no todos los fabricantes ofrezcan todos y cada uno de los incrementos dentro de esos rangos. Baucor, al igual que otros fabricantes, se centra probablemente en los tamaños más utilizados para satisfacer la mayoría de las necesidades de los clientes.

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¿Qué materiales se utilizan para fabricar escariadores?

La elección del material de los escariadores de mandril desempeña un papel crucial en su rendimiento, durabilidad e idoneidad para aplicaciones específicas. A continuación se describen en detalle los distintos materiales utilizados en su construcción:

Materiales comunes:

Acero de alta velocidad (HSS):

  • El material más utilizado debido a su excelente combinación de dureza, resistencia al desgaste y tenacidad.
  • Adecuado para escariar una amplia gama de materiales, incluyendo la mayoría de aceros, hierro fundido, aluminio y plásticos.
  • Existen diferentes calidades de HSS, cada una con distintos niveles de elementos de aleación para mejorar el rendimiento en aplicaciones específicas.

Calidades comunes de HSS para escariadores de sujeción:

  • M1, M2: Calidades de HSS de uso general adecuadas para la mayoría de las aplicaciones de escariado.
  • M35, M42: calidades de HSS con aleación de cobalto con dureza mejorada y dureza en caliente, ideales para escariar materiales más duros y velocidades de corte más altas.
  • M7: HSS con base de molibdeno con tenacidad mejorada para corte interrumpido y resistencia a los golpes.

Acero al Cobalto (HSS-Co):

  • Contiene un mayor porcentaje de cobalto en comparación con el HSS, lo que se traduce en una mayor dureza, dureza en caliente y resistencia al desgaste.
  • Adecuado para escariar materiales difíciles de mecanizar como acero inoxidable, aleaciones de titanio y aleaciones resistentes al calor.
  • Ofrece una mayor vida útil de la herramienta y un mejor rendimiento de corte a velocidades y avances más elevados.

Calidades comunes de HSS-Co para escariadores de sujeción:

  • M35, M42: comúnmente utilizadas para escariadores de sujeción que requieren una mayor resistencia al desgaste.

Carburo:

  • Material extremadamente duro y resistente al desgaste, que ofrece un rendimiento de corte y una vida útil de la herramienta superiores a los del HSS.
  • Ideal para operaciones de escariado de alta producción, materiales abrasivos, aceros endurecidos y aleaciones exóticas.
  • Puede utilizarse en configuraciones de escariador de sujeción tanto de metal duro como de metal duro con punta de metal duro.

Tipos comunes de metal duro para escariadores de sujeción:

  • Carburo de tungsteno: El tipo más común, que ofrece un equilibrio entre dureza, tenacidad y resistencia al desgaste.
  • Carburo de titanio: Ofrece mayor dureza y resistencia al desgaste que el carburo de tungsteno, pero puede ser más quebradizo.

Materiales especializados:

Metal en polvo (PM) HSS:

  • Producido mediante pulvimetalurgia, lo que da como resultado una estructura de grano más fino y propiedades mejoradas en comparación con el HSS convencional.
  • Ofrece mayor tenacidad, resistencia al desgaste y dureza roja (capacidad de mantener la dureza a temperaturas elevadas).
  • Adecuado para aplicaciones exigentes y velocidades de corte más elevadas.

Cermet:

  • Combinación de cerámica y metal que ofrece gran dureza, resistencia al desgaste y resistencia al calor.
  • Se utiliza para el escariado a alta velocidad de aceros endurecidos y fundición.

Opciones de recubrimiento:

  • Nitruro de Titanio (TiN): Proporciona un recubrimiento duro y resistente al desgaste con un color dorado.
  • Carbonitruro de titanio (TiCN): Ofrece mayor dureza y resistencia al desgaste que el TiN con un color gris plateado.
  • Nitruro de titanio y aluminio (TiAlN): Ofrece una dureza y resistencia al calor superiores con un color violeta o púrpura.
  • Nitruro de aluminio y titanio (AlTiN): Ofrece una excelente estabilidad térmica y resistencia a la oxidación con un color gris claro o gris oscuro.

Carbono tipo diamante (DLC): Coeficiente de fricción extremadamente bajo y excelente resistencia al desgaste con un color negro o gris oscuro.

¿Qué recubrimientos mejoran los escariadores de mandril?

Los recubrimientos desempeñan un papel crucial en la mejora del rendimiento, la vida útil de la herramienta y la eficacia general de los escariadores de sujeción. Proporcionan una mayor lubricidad, reducen la fricción y aumentan la resistencia al desgaste, lo que permite un corte más suave y una mayor vida útil de la herramienta. A continuación se ofrece una lista completa de los revestimientos utilizados habitualmente en los escariadores de mandril:

Recubrimientos PVD (deposición física de vapor):

Nitruro de titanio (TiN):

  • El recubrimiento más común para el escariado de uso general.
  • Proporciona un acabado de color dorado.
  • Ofrece excelente dureza, resistencia al desgaste y fricción reducida.
  • Adecuado para escariar los materiales más comunes, incluyendo acero, hierro fundido, aluminio y plásticos.

Carbonitruro de titanio (TiCN):

  • Más duro y resistente al desgaste que el TiN.
  • Ofrece un acabado gris plateado o gris oscuro.
  • Ideal para escariar materiales abrasivos, aceros endurecidos y acero inoxidable.

Nitruro de titanio y aluminio (TiAlN):

  • Ofrece mayor dureza y resistencia al calor que el TiN y el TiCN.
  • Presenta un color violeta o púrpura.
  • Ideal para escariado de alta velocidad, escariado en seco y escariado de materiales difíciles de mecanizar.

Nitruro de aluminio y titanio (AlTiN):

  • Proporciona una excelente estabilidad térmica y resistencia a la oxidación.
  • Presenta un color gris claro o gris oscuro.
  • Ideal para aplicaciones de escariado a alta temperatura y escariado de aleaciones de titanio.

Nitruro de Cromo (CrN):

  • Ofrece una buena adherencia al sustrato y una excelente resistencia a la corrosión.
  • Presenta un color gris plateado.
  • Adecuado para el escariado de materiales corrosivos y aplicaciones de escariado en húmedo.

Recubrimientos CVD (Deposición Química de Vapor):

Óxido de Aluminio (Al2O3):

  • Proporciona una excelente resistencia al desgaste, estabilidad térmica e inercia química.
  • Presenta un color claro o blanco.
  • Adecuado para escariado de alta velocidad, escariado en seco y escariado de materiales abrasivos.

Otros recubrimientos:

Carbono tipo diamante (DLC):

  • Ofrece un coeficiente de fricción extremadamente bajo y una excelente resistencia al desgaste.
  • Presenta un color negro o gris oscuro.
  • Ideal para escariar materiales no ferrosos, plásticos y materiales compuestos.

Diamante policristalino (PCD):

  • El material más duro conocido, que ofrece una resistencia al desgaste sin igual.
  • Se utiliza para escariar materiales extremadamente abrasivos como grafito, fibra de vidrio y cerámica.

Elección del recubrimiento adecuado:

La selección del recubrimiento óptimo para su escariador de sujeción depende de varios factores, entre los que se incluyen:

  • Material de la pieza de trabajo: Los distintos recubrimientos son adecuados para distintos materiales de piezas de trabajo. Tenga en cuenta la dureza, abrasividad y reactividad del material que va a escariar.
  • Condiciones de escariado: Las velocidades de corte, los avances, el uso de refrigerante y la presencia de contaminantes abrasivos influirán en el rendimiento y la longevidad del revestimiento.

Consideraciones de coste: El coste del revestimiento y sus beneficios esperados en términos de vida útil de la herramienta y productividad deben sopesarse con el coste global de la operación.

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¿Dónde se utilizan los escariadores?

Los escariadores de mandril son herramientas versátiles que se utilizan en numerosos sectores y aplicaciones en los que es esencial ampliar y acabar los orificios con precisión. He aquí un desglose de sus usos más comunes:

Aplicaciones industriales:

Mecanizado y fabricación:

  • Ampliación y acabado de orificios con dimensiones precisas para cojinetes, casquillos y otros componentes de maquinaria y equipos.
  • Creación de orificios precisos en matrices, moldes y dispositivos utilizados en procesos de fabricación.
  • Escariado de orificios en componentes de automoción como bloques de motor, carcasas de transmisión y piezas de suspensión.

Industria aeroespacial:

  • Creación de orificios precisos en componentes de aeronaves, como soportes de motor, trenes de aterrizaje y estructuras de fuselaje.
  • Escariado de orificios para fijaciones, casquillos y cojinetes en el ensamblaje de aeronaves.

Fabricación de dispositivos médicos:

Escariado de orificios en implantes, instrumentos quirúrgicos y otros dispositivos médicos que requieren dimensiones precisas y superficies lisas.

  • Fabricación de herramientas y matrices:
  • Escariado de orificios precisos en matrices, moldes y accesorios utilizados para el estampado de metales, el moldeo por inyección y otros procesos de fabricación.

Otras aplicaciones:

Armero:

  • Escariado de cañones y recámaras para obtener tolerancias precisas y una mayor exactitud.

Fabricación de instrumentos musicales:

Creación de orificios precisos en instrumentos de viento de madera y metal para orificios de tono y correderas de afinación.

  • Mantenimiento y reparación general:
  • Ampliación y limpieza de orificios en diversos materiales con fines de reparación o modificación.

Ventajas del uso de escariadores de mandril:

El uso de escariadores de mandril en estas aplicaciones ofrece varias ventajas:

  • Precisión: Consiguen dimensiones de orificio precisas con tolerancias ajustadas, garantizando ajustes exactos y un rendimiento óptimo.
  • Versatilidad: Adecuados para una amplia gama de materiales, incluidos metales, plásticos y madera.
  • Acabado mejorado: Cree superficies de orificios más lisas en comparación con el taladrado solo, reduciendo la fricción y mejorando la vida útil de los componentes.
  • Facilidad de uso: Puede utilizarse en diversas máquinas como tornos, taladradoras y fresadoras.

Rentabilidad: A menudo es más rentable que otros métodos de acabado de agujeros para conseguir niveles similares de precisión.

¿Qué industrias utilizan escariadores de mandril?

Los escariadores de mandril son herramientas versátiles que se utilizan en diversos sectores en los que es fundamental un acabado preciso de los orificios. Estos son algunos de los sectores clave que utilizan escariadores de mandril:

  • Mecanizado y fabricación: Ampliamente utilizados en talleres mecánicos para crear orificios precisos en componentes como engranajes, ejes, casquillos y carcasas, garantizando tolerancias estrechas y acabados suaves necesarios en la fabricación de alta precisión.
  • Industria del automóvil: Se utiliza para escariar orificios en bloques de motor, componentes de transmisión, sistemas de frenos y otras piezas de automoción, lo que contribuye al rendimiento y la seguridad generales del vehículo.
  • Industria aeroespacial: Se emplea para crear orificios precisos en componentes de aeronaves como soportes de motor, trenes de aterrizaje y estructuras de fuselaje, cumpliendo las estrictas tolerancias y los acabados suaves exigidos en la fabricación aeroespacial.
  • Fabricación de dispositivos médicos: Se utiliza para escariar orificios en implantes, instrumentos quirúrgicos y otros dispositivos médicos que requieren dimensiones precisas y superficies lisas y sin rebabas, garantizando la seguridad y eficacia de estos dispositivos.
  • Fabricación de herramientas y matrices: Se utiliza para escariar orificios precisos en matrices, moldes y accesorios utilizados para el estampado de metal, el moldeo por inyección y otros procesos de fabricación, contribuyendo a la precisión y longevidad de las herramientas utilizadas en diversas industrias.
  • Ingeniería general y mantenimiento: Se emplea para diversas tareas de acabado de orificios en aplicaciones generales de ingeniería y mantenimiento en diferentes industrias, reparando orificios desgastados o dañados, creando ajustes precisos y mejorando el acabado superficial de los orificios existentes.

Otras industrias: Los escariadores de mandril también encuentran aplicaciones en industrias como la fabricación de armas de fuego, la fabricación de instrumentos musicales y la fabricación de productos electrónicos, donde se requieren dimensiones precisas de los orificios.

Escariador de expansión

Similares a los escariadores ajustables, se pueden expandir ligeramente para aumentar el tamaño del orificio.

Escariador para máquina

Escariadores diseñados para ser utilizados en una máquina, como un torno o una fresadora.

¿Qué máquinas utilizan escariadores de mandril?

Los escariadores de mandril son herramientas versátiles compatibles con diversas máquinas diseñadas para el acabado de agujeros de precisión. A continuación se indican algunas máquinas comunes que utilizan escariadores de mandril:

Tornos:

  • La máquina más común para escariadores de sujeción, que permite un control preciso del avance y la velocidad de rotación.
  • Los escariadores de sujeción se mantienen en el mandril o pinza del torno para operaciones de escariado en piezas cilíndricas.

Prensas taladradoras:

  • Proporcionan una plataforma estable para sujetar la pieza de trabajo y controlar el avance descendente del escariador.
  • Pueden utilizarse tanto para operaciones de escariado manuales como automatizadas.

Fresadoras:

  • Menos comunes que los tornos y las taladradoras, pero pueden utilizarse para aplicaciones específicas de escariado en superficies planas o contorneadas.
  • Los escariadores de sujeción se mantienen en el husillo o portaherramientas para un acabado preciso de los orificios.

Máquinas CNC (Control Numérico por Ordenador):

  • Pueden programarse para operaciones de escariado automatizadas con alta precisión y repetibilidad.
  • Los tornos y centros de mecanizado CNC se utilizan habitualmente para este fin.

Máquinas de husillo:

  • Estas máquinas automatizadas están diseñadas para la producción de grandes volúmenes de piezas pequeñas y precisas.
  • Los escariadores de sujeción pueden integrarse en la configuración de herramientas para operaciones de escariado eficientes.
  1. Taladros manuales (uso limitado):
  • En determinadas situaciones, los escariadores de mandril pueden utilizarse con taladros eléctricos manuales para reparaciones de campo o tareas de escariado a pequeña escala.
  • Sin embargo, esto requiere un control cuidadoso y puede no ser adecuado para trabajos de alta precisión.

La elección de la máquina adecuada para las operaciones de escariado con mandril depende de factores como el tamaño y la forma de la pieza, la precisión deseada y el volumen de producción. Cuando utilice escariadores de sujeción, dé siempre prioridad a la configuración adecuada de la máquina, la selección de herramientas y el cumplimiento de las directrices de seguridad.

¿Qué soporte de diseño e ingeniería proporciona Baucor para los escariadores de mandriles?

Como líder en la industria de las herramientas de corte, Baucor se compromete a proporcionar un soporte integral para nuestros escariadores de mandril. Queremos que nuestros clientes dispongan de las soluciones óptimas adaptadas a sus necesidades específicas.

Esto es lo que puede esperar de nuestro soporte de diseño e ingeniería:

Diseño personalizado de escariadores:

  • Análisis de la aplicación: Analizamos minuciosamente sus requisitos de escariado, teniendo en cuenta el material de la pieza de trabajo, las dimensiones del orificio, las tolerancias, el acabado superficial deseado y cualquier norma industrial específica que deba cumplir.
  • Diseño y optimización de herramientas: Utilizando software avanzado y décadas de experiencia, diseñamos escariadores de sujeción personalizados optimizados para su aplicación específica. Seleccionamos cuidadosamente el material, el recubrimiento, la geometría y el número de canales para garantizar un rendimiento, una vida útil y una rentabilidad óptimos.
  • Desarrollo y pruebas de prototipos: Para aplicaciones complejas o críticas, podemos desarrollar prototipos para probarlos y validarlos en su entorno de producción real. Esto nos permite afinar el diseño y asegurarnos de que satisface exactamente sus necesidades antes de la producción a gran escala.

Consulta de ingeniería:

  • Optimización del proceso de escariado: Nuestros ingenieros expertos, con su profundo conocimiento de los procesos de mecanizado, ofrecen recomendaciones para optimizar sus operaciones de escariado. Esto incluye orientación detallada sobre los parámetros de corte (velocidad, avance, refrigerante), selección de herramientas en función de su maquinaria específica y solución de problemas comunes de escariado.
  • Orientación para la selección de materiales y revestimientos: Aprovechamos nuestro amplio conocimiento de la ciencia de los materiales para ayudarle a elegir el material y el revestimiento más adecuados para el escariador. Factores como el material de la pieza de trabajo, la dureza y el acabado superficial deseado se tienen muy en cuenta para garantizar el mejor rendimiento y longevidad posibles.
  • Análisis del rendimiento y mejora continua: Vamos más allá de las recomendaciones iniciales y ofrecemos un análisis continuo del rendimiento. Mediante la recopilación de datos sobre el rendimiento del escariador en sus aplicaciones reales, podemos identificar áreas de mejora y ofrecer soluciones a medida para mejorar la vida útil de la herramienta, la productividad y la eficacia general del escariado.
  1. Asistencia técnica:
  • Amplios recursos en línea: Ofrecemos una gran cantidad de recursos en línea, incluidas hojas de datos técnicos, guías de aplicación, vídeos instructivos y preguntas frecuentes sobre solución de problemas. Estos recursos están diseñados para proporcionarle los conocimientos que necesita para tomar decisiones informadas y sacar el máximo provecho de sus escariadores Baucor.
  • Formación y talleres personalizados: Entendemos que las necesidades de cada cliente son únicas. Por eso ofrecemos sesiones de formación y talleres personalizados sobre selección de escariadores, aplicación, mantenimiento y resolución de problemas. Nuestro objetivo es dotar a su equipo de las habilidades y conocimientos necesarios para lograr resultados óptimos.
  • Servicio de atención al cliente proactivo: Nuestro equipo de atención al cliente está a su disposición para responder a sus preguntas, resolver sus dudas y proporcionarle asistencia técnica experta durante todo el ciclo de vida de sus escariadores. Nos comprometemos a ser su socio de éxito a largo plazo.

Al ofrecer este completo conjunto de servicios de diseño, ingeniería y asistencia técnica, Baucor va más allá de ser un mero proveedor de herramientas de corte. Somos su socio de confianza, dedicado a ayudarle a alcanzar sus objetivos de fabricación mediante soluciones de escariado optimizadas y un apoyo inquebrantable.

SOPORTE DE INGENIERÍA INIGUALABLE

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BAUCOR se especializa en brindar soluciones de fabricación e ingeniería únicas diseñadas para satisfacer las necesidades específicas de cada cliente. Nuestra experiencia abarca una amplia gama de industrias y aplicaciones.

¿Cuáles son las guías de diseño para Chuck Reamers?

Al diseñar o seleccionar escariadores de sujeción, deben tenerse en cuenta varios factores clave para garantizar un rendimiento, precisión y vida útil de la herramienta óptimos. He aquí las guías de diseño esenciales:

Selección del material:

  • Material de la pieza de trabajo: Elija un material de escariador más duro y resistente al desgaste que el material de la pieza de trabajo. Tenga en cuenta la dureza, abrasividad y reactividad del material que se va a escariar. Los materiales más comunes son el acero rápido (HSS), el acero al cobalto (HSS-Co) y el metal duro.
  • Condiciones de corte: El material seleccionado debe ser capaz de soportar las velocidades de corte, avances y temperaturas involucradas en el proceso de escariado.
  • Rentabilidad: Equilibre el coste del material con la vida útil prevista de la herramienta y las ventajas de rendimiento.

Diseño de los canales:

  • Número de canales: Determine el número de canales basándose en el material de la pieza de trabajo y el acabado deseado. Un mayor número de canales suele proporcionar acabados más suaves, pero puede requerir mayores fuerzas de corte.
  • Geometría del canal: La geometría del filo, incluyendo el ángulo de inclinación, el ángulo de desahogo y la anchura del margen, afecta a la evacuación de la viruta, a las fuerzas de corte y a la vida de la herramienta. Optimice la geometría para la aplicación específica.
  • Tipo de filo: Elija entre canales rectos para escariados de uso general o canales helicoidales para mejorar la evacuación de virutas en agujeros más profundos.

Diseño del cuerpo del escariador:

  • Tipo de mango: Seleccione el tipo de mango adecuado (recto o cónico) en función del portaherramientas o de la compatibilidad con el husillo de la máquina.
  • Longitud total: La longitud total del escariador debe ser suficiente para alcanzar el fondo del agujero y proporcionar un soporte adecuado durante el escariado.
  • Tolerancia de diámetro: Especifique la tolerancia de diámetro requerida basándose en los requisitos funcionales de la aplicación.

Diseño del chaflán:

  • Ángulo del chaflán: El ángulo del chaflán en el borde anterior de las ranuras facilita la entrada en el agujero y ayuda a guiar el escariador.
  • Anchura del chaflán: La anchura del chaflán debe ser suficiente para proporcionar una entrada suave y evitar astillamientos o vibraciones.

Selección del recubrimiento (opcional):

  • Material de la pieza y condiciones de corte: Elija un recubrimiento compatible con el material de la pieza de trabajo y los parámetros de escariado. Considere factores como dureza, abrasividad y acabado superficial deseado. Recubrimientos comunes incluyen TiN, TiCN, TiAlN, y otros.

Tolerancias y acabado superficial:

  • Tolerancia del agujero: Especifique la tolerancia de agujero requerida basándose en los requisitos funcionales de la aplicación.
  • Acabado superficial: Determine el acabado superficial deseado y seleccione un escariador con el número de canales y la geometría de corte adecuados para conseguirlo.
  1. Recomendaciones del fabricante:
  • Consulte las directrices del fabricante: Consulte las recomendaciones del fabricante para conocer las consideraciones específicas de diseño, los parámetros de corte y los procedimientos de mantenimiento para un rendimiento óptimo del escariador y la vida útil de la herramienta.

Si tiene en cuenta cuidadosamente estas guías de diseño y trabaja con un fabricante de confianza como Baucor, podrá asegurarse de que sus escariadores de sujeción están diseñados y fabricados para satisfacer los requisitos específicos de su aplicación, ofreciendo un rendimiento, precisión y longevidad óptimos.