Torneado y fresado:

• Las piezas en bruto se mecanizan en tornos y fresadoras para crear la forma externa del escariador, incluidos el piloto, las estrías y los filos de corte. Esto implica operaciones precisas de torneado, fresado y rectificado para conseguir las dimensiones y ángulos deseados.

Tratamiento térmico:

• El escariador se somete a un tratamiento térmico para endurecer el acero y aumentar su resistencia al desgaste. Para ello, se calienta a alta temperatura y luego se enfría rápidamente (temple) en aceite o agua. También se puede templar para conseguir el equilibrio deseado de dureza y tenacidad.

Rectificado y acabado:

• Tras el tratamiento térmico, el escariador se rectifica y pule para conseguir las dimensiones finales, el acabado superficial y la geometría del filo de corte. La sección piloto se rectifica a un diámetro preciso para garantizar un ajuste perfecto en el orificio existente.

Recubrimiento (opcional):

• Algunos escariadores pilotados se recubren con materiales como nitruro de titanio (TiN) o carbonitruro de titanio (TiCN) para mejorar aún más su resistencia al desgaste, reducir la fricción y mejorar la vida útil de la herramienta.

Montaje (para pilotos desmontables):

• En los escariadores con pilotos desmontables, el piloto se fija firmemente al cuerpo del escariador mediante un mecanismo de fijación roscado o de otro tipo. Esto permite utilizar diferentes tamaños de piloto con el mismo cuerpo de escariador.

Control de calidad:

• En todo el proceso de fabricación se aplican rigurosas medidas de control de calidad para garantizar que cada escariador cumple estrictas tolerancias y normas de rendimiento. Esto incluye inspección dimensional, comprobaciones de acabado superficial y pruebas de corte.

Consideraciones adicionales:

• Personalización: Los escariadores pilotados pueden personalizarse para aplicaciones específicas con variaciones en el diámetro del piloto, el diseño de las estrías, la geometría del filo de corte y la longitud total.
• Vida de la herramienta: La vida útil de la herramienta de un escariador pilotado depende de varios factores, como el material escariado, los parámetros de corte, la lubricación y el mantenimiento.
• Afilado: Los escariadores pilotados pueden reafilarse, pero se requiere equipo especializado y experiencia para mantener la geometría correcta del filo de corte y el diámetro piloto.

Al comprender el proceso de fabricación y las consideraciones de diseño, los usuarios pueden seleccionar el escariador pilotado más adecuado para sus necesidades específicas, garantizando un rendimiento, precisión y longevidad óptimos.

Tamaños piloto:

El diámetro del piloto suele ser ligeramente menor que el diámetro del filo de corte para garantizar un ajuste perfecto en el orificio existente. Es probable que Baucor ofrezca una variedad de tamaños piloto para cada diámetro de escariador con el fin de adaptarse a diferentes tolerancias de orificios y aplicaciones.

Tamaños personalizados:

Además de los tamaños estándar, Baucor probablemente ofrecería tamaños de escariador pilotado personalizados para satisfacer requisitos específicos de los clientes. Esto podría implicar la fabricación de escariadores con diámetros no estándar o diseños de estrías exclusivos adaptados a sus aplicaciones concretas.

Los escariadores pilotados se fabrican con materiales elegidos por su dureza, resistencia al desgaste y capacidad para mantener un filo cortante durante el proceso de mecanizado. He aquí una lista exhaustiva de los posibles materiales utilizados para su construcción:

Materiales comunes:

• Acero de alta velocidad (HSS): Es el material más utilizado para los escariadores pilotados debido a su excelente combinación de dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. Es adecuado para la mayoría de las aplicaciones de uso general y para escariar materiales más blandos.
• Acero rápido al cobalto (HSS-Co): Aleación de HSS con cobalto añadido, el HSS-Co ofrece mayor dureza, dureza en caliente (conserva la dureza a altas temperaturas) y resistencia al desgaste. Se prefiere para cortar materiales más duros y para aplicaciones que requieren una mayor vida útil de la herramienta.

Materiales menos comunes:

• Carburo: El carburo cementado, compuesto de partículas de carburo de tungsteno aglomeradas con cobalto, es extremadamente duro y resistente al desgaste. Los escariadores de metal duro son ideales para grandes volúmenes de producción y para escariar materiales abrasivos o difíciles de mecanizar. Sin embargo, son más frágiles que el HSS y pueden astillarse o romperse si no se utilizan correctamente.
• Metal en polvo (PM): Los escariadores PM se fabrican a partir de una mezcla de polvos metálicos compactados y sinterizados. Pueden diseñarse para que tengan propiedades específicas, como alta dureza y resistencia al desgaste, lo que los hace adecuados para aplicaciones exigentes.

Materiales de recubrimiento:

Además del material base, los escariadores pilotados pueden recubrirse con diversos materiales para mejorar aún más sus prestaciones:

• Nitruro de titanio (TiN): Mejora la dureza, la resistencia al desgaste y reduce la fricción.
• Carbonitruro de titanio (TiCN): Beneficios similares al TiN, pero con una resistencia al desgaste aún mayor.
• Nitruro de titanio y aluminio (AlTiN): Ofrece una dureza y resistencia al calor superiores, ideal para el mecanizado de alta velocidad.
• Carbono tipo diamante (DLC): Extremadamente duro y con un bajo coeficiente de fricción, el DLC es idóneo para aplicaciones de alto rendimiento.

La selección del material y recubrimiento adecuados para un escariador pilotado depende de varios factores, entre ellos

• Material de la pieza: Los materiales más duros pueden requerir escariadores fabricados con materiales más duros como HSS-Co o carburo.
• Volumen de producción: La producción de grandes volúmenes puede requerir escariadores de metal duro o PM debido a su mayor vida útil.
• Presupuesto: Los escariadores de HSS suelen ser los más asequibles, mientras que los de metal duro y PM son más caros.

Consultar a un experto en herramientas o a un fabricante de escariadores puede ayudarle a elegir el material y el recubrimiento adecuados para sus necesidades específicas.

Los revestimientos aplicados a los escariadores pilotados mejoran significativamente su rendimiento, resistencia al desgaste y vida útil. A continuación se ofrece una lista completa de los revestimientos utilizados habitualmente en los escariadores pilotados:

Recubrimientos PVD (deposición física de vapor):

• Nitruro de titanio (TiN): El recubrimiento más popular y versátil, conocido por su color dorado. El TiN aumenta la dureza y la resistencia al desgaste, reduce la fricción y mejora la vida útil de la herramienta. Es adecuado para aplicaciones de escariado de uso general.
• Carbonitruro de titanio (TiCN): Similar al TiN, pero con mayor dureza y resistencia al desgaste debido a la adición de carbono. El TiCN tiene un color gris oscuro o negro y suele preferirse para cortar materiales más duros.
• Nitruro de aluminio y titanio (AlTiN): más duro y resistente al calor que el TiN o el TiCN, por lo que es ideal para aplicaciones de mecanizado de alta velocidad en las que la acumulación de calor es un problema. El AlTiN suele tener un color púrpura o bronce.
• Nitruro de circonio (ZrN): Ofrece una excelente resistencia al desgaste y lubricidad, por lo que es adecuado para el corte de una amplia gama de materiales, incluidos el acero inoxidable y el titanio. El ZrN tiene un color dorado similar al TiN.

Recubrimientos CVD (deposición química de vapor):

• Carbono tipo diamante (DLC): Extremadamente duro y con un bajo coeficiente de fricción, el DLC es ideal para aplicaciones en las que el desgaste y la fricción son críticos. Se utiliza comúnmente en escariadores de alto rendimiento.
• Nitruro de cromo (CrN): Proporciona una buena resistencia al desgaste y a menudo se utiliza en combinación con otros recubrimientos para crear recubrimientos multicapa para mejorar el rendimiento.

Otros recubrimientos:

• Nitruro de titanio y aluminio (TiAlN): Combina la dureza del TiN con la estabilidad térmica del AlN, lo que lo hace adecuado para aplicaciones de alta velocidad y alta temperatura.
• Recubrimientos multicapa: Estos revestimientos combinan varias capas de materiales diferentes, como TiN/TiCN o TiAlN/AlTiN, para ofrecer una gama más amplia de propiedades y ventajas de rendimiento.

Elección del revestimiento adecuado:

El mejor recubrimiento para un escariador pilotado depende de varios factores:

• Material de la pieza: Los distintos recubrimientos se adaptan mejor a los distintos materiales. El TiCN suele preferirse para materiales más duros, mientras que el DLC es adecuado para materiales más blandos.
• Condiciones de corte: El mecanizado a alta velocidad puede requerir recubrimientos con mayor resistencia al calor, como el AlTiN.
• Vida útil deseada: Los recubrimientos pueden prolongar considerablemente la vida útil de un escariador. Si la larga vida de la herramienta es una prioridad, puede ser preferible utilizar recubrimientos como TiCN o DLC.

Consultar a un experto en herramientas o a un fabricante de escariadores puede ayudarle a elegir el recubrimiento más adecuado para sus necesidades específicas.

Los escariadores pilotados son herramientas versátiles que se utilizan en una amplia gama de industrias y aplicaciones en las que la alineación y el acabado precisos de los orificios son cruciales. He aquí un desglose de sus usos más comunes:

Industria del automóvil:

• Bloques de motor y culatas: Los escariadores pilotados se utilizan para agrandar y acabar orificios para cojinetes, guías de válvulas y otros componentes de precisión dentro de bloques de motor y culatas.
• Componentes de transmisión y tren de potencia: También se utilizan para crear orificios precisos para ejes, engranajes y bujes en transmisiones, diferenciales y otros componentes del tren de transmisión.

Industria aeroespacial:

• Componentes de fuselajes y motores: Los escariadores pilotados son esenciales para crear orificios precisos en estructuras de aeronaves, soportes de motores, componentes del tren de aterrizaje y otras piezas críticas en las que las tolerancias estrechas y la alineación exacta son primordiales.

Industria manufacturera:

• Ingeniería general: Los escariadores pilotados se utilizan en diversos procesos de fabricación para agrandar y acabar orificios en una amplia gama de piezas y ensamblajes metálicos, garantizando un ajuste y funcionamiento adecuados.
• Plantillas y accesorios: Se emplean para crear orificios precisos en plantillas y dispositivos utilizados para posicionar y sujetar piezas de trabajo durante las operaciones de fabricación.

Fabricación de herramientas y matrices:

• Utillaje de precisión: Los escariadores pilotados se utilizan para crear orificios precisos en matrices, moldes y otros componentes de utillaje utilizados en procesos de fabricación como el moldeo por inyección, el estampado y la fundición.

Fabricación de dispositivos médicos:

• Implantes e instrumentos: Los escariadores pilotados se utilizan para crear orificios precisos en implantes médicos, instrumentos quirúrgicos y otros dispositivos médicos en los que la precisión y el acabado superficial son fundamentales para la seguridad y el rendimiento.

Otras aplicaciones:

• Industria energética: Los escariadores pilotados se utilizan en el mantenimiento y la reparación de equipos utilizados en la industria del petróleo y el gas, como plataformas de perforación, tuberías y válvulas.
• Electrónica: Se utilizan en la fabricación de componentes electrónicos y placas de circuitos donde se requieren tamaños de orificio precisos.
• Hidráulica y neumática: Los escariadores pilotados se utilizan para crear orificios precisos en cilindros hidráulicos y neumáticos, válvulas y otros componentes.

Ventajas de los escariadores pilotados:

• Precisión y exactitud: El piloto garantiza una alineación y concentricidad precisas con el orificio existente, lo que se traduce en un dimensionamiento y posicionamiento exactos del orificio.
• Mejor acabado superficial: El piloto ayuda a estabilizar el escariador, reduciendo la vibración y las vibraciones, lo que se traduce en un acabado superficial más suave.
• Versatilidad: Los escariadores pilotados pueden utilizarse en diversos materiales, incluidos metales, plásticos y materiales compuestos.
• Aplicaciones en diferentes tipos de agujeros: Pueden utilizarse para agujeros pasantes, agujeros ciegos y agujeros interrumpidos.

Los escariadores pilotados son herramientas muy valiosas en sectores en los que la precisión y la exactitud son fundamentales para garantizar el ajuste, el funcionamiento y la longevidad de los distintos componentes y ensamblajes.

Los escariadores pilotados son herramientas versátiles que se utilizan en diversos sectores en los que es fundamental ampliar, alinear y acabar los orificios con precisión. A continuación se presenta un desglose de las principales industrias que utilizan escariadores pilotados:

Industria del automóvil:

• Fabricación de motores: Los escariadores pilotados se utilizan para agrandar y acabar orificios en bloques de motor, culatas y otros componentes con gran precisión para garantizar el ajuste y la alineación correctos de piezas como cojinetes, guías de válvulas y casquillos.
• Fabricación de transmisiones: Se utilizan para crear orificios precisos para ejes, engranajes y cojinetes en transmisiones, diferenciales y otros componentes de transmisión.

Industria aeroespacial:

• Fabricación de fuselajes y motores: Los escariadores pilotados son cruciales para crear orificios precisos en estructuras de aeronaves, soportes de motores, componentes del tren de aterrizaje y otras piezas críticas en las que las tolerancias estrechas y la precisión son primordiales.

Industria manufacturera:

• Ingeniería general y mecanizado: Los escariadores pilotados se utilizan en diversos procesos de fabricación para agrandar y acabar orificios en una amplia gama de piezas y conjuntos metálicos, garantizando su ajuste, funcionamiento e intercambiabilidad.
• Fabricación de herramientas y matrices: Se utilizan para crear orificios precisos en matrices, moldes y accesorios utilizados para fabricar diversos componentes.

Fabricación de dispositivos médicos:

• Implantes e instrumentos: Los escariadores pilotados se utilizan para crear orificios precisos en implantes médicos, instrumentos quirúrgicos y otros dispositivos médicos en los que la precisión y el acabado superficial son fundamentales para la seguridad y el rendimiento.

Industria del petróleo y el gas:

• Perforación y terminación de pozos: Los escariadores pilotados se utilizan en la industria del petróleo y el gas para agrandar y acabar orificios en equipos de perforación, cabezas de pozo y otros componentes. Esto garantiza una estanqueidad y funcionalidad adecuadas en entornos de alta presión.

Industria energética:

• Generación de energía: Los escariadores pilotados se utilizan en la fabricación y el mantenimiento de turbinas, generadores y otros equipos de generación de energía.

Otras industrias:

• Electrónica: El acabado de agujeros de precisión con escariadores pilotados es esencial en la fabricación de componentes electrónicos y placas de circuitos.
• Hidráulica y neumática: Se utilizan para crear orificios precisos en cilindros hidráulicos y neumáticos, válvulas y otros componentes.

En resumen, los escariadores pilotados son herramientas valiosas en industrias que exigen gran precisión, exactitud y fiabilidad en las operaciones de acabado de orificios. Su capacidad para mantener la alineación y producir acabados suaves las hace indispensables en los sectores de automoción, aeroespacial, manufacturero, médico y energético, entre otros.

Los escariadores pilotados se utilizan con una variedad de máquinas que pueden proporcionar la potencia de rotación y la estabilidad necesarias para la ampliación y el acabado precisos de los orificios. La máquina específica utilizada depende del tamaño y la complejidad de la pieza de trabajo, el nivel de precisión deseado y el volumen de producción. A continuación se indican algunas máquinas comunes utilizadas con escariadores pilotados:

1. Prensas taladradoras: Las prensas taladradoras son máquinas versátiles que suelen utilizarse para operaciones de escariado, especialmente en talleres pequeños y para aplicaciones menos exigentes. El escariador pilotado suele sujetarse en un portabrocas, y la pieza de trabajo se fija a la mesa de la prensa taladradora.
2. Fresadoras: Las fresadoras ofrecen mayor versatilidad y precisión que los taladros. Pueden utilizarse para operaciones de escariado tanto verticales como horizontales y pueden alojar piezas de trabajo más grandes. Los escariadores pilotados pueden sujetarse en pinzas o portaherramientas de fresadoras.
3. Tornos: Los tornos se utilizan principalmente para operaciones de torneado, pero también pueden utilizarse para escariar agujeros interiores. Los escariadores pueden sujetarse en el contrapunto o en un portaherramientas montado en el carro del torno.
4. Máquinas CNC (Control Numérico por Ordenador): Para operaciones de escariado de alta precisión y gran volumen, a menudo se utilizan máquinas CNC. Pueden programarse para realizar operaciones de escariado complejas con precisión y repetibilidad constantes. Los escariadores pilotados pueden utilizarse en centros de mecanizado CNC o tornos CNC.
5. Taladros magnéticos portátiles: Estos taladros especializados están diseñados para operaciones de escariado in situ. Utilizan un potente imán para fijarse a la pieza de trabajo, eliminando la necesidad de abrazaderas o fijaciones. Los escariadores pilotados pueden utilizarse con taladros magnéticos portátiles para reparaciones y mantenimiento in situ.

Consideraciones adicionales:

• Portaherramientas: Los escariadores pilotados suelen sujetarse en portabrocas, pinzas o portaescariadores especiales que proporcionan un agarre seguro y facilitan el cambio de herramienta.
• Lubricación: Una lubricación adecuada es esencial en las operaciones de escariado para reducir la fricción, la acumulación de calor y el desgaste de la herramienta. A menudo se utilizan fluidos de corte o refrigerantes para lubricar la zona de corte.
• Velocidad y avance: La velocidad de corte y el avance correctos son cruciales para lograr resultados óptimos en el escariado. Estos parámetros dependen del material escariado, el tipo de escariador y el acabado superficial deseado.

Si se elige la máquina adecuada y se siguen los procedimientos de funcionamiento correctos, los escariadores pilotados pueden utilizarse eficazmente para crear orificios precisos, exactos y lisos en una gran variedad de aplicaciones de diferentes sectores.

En Baucor, nos comprometemos a proporcionar a nuestros clientes algo más que escariadores pilotados de primera categoría. Somos su socio dedicado a la precisión y el rendimiento, ofreciéndole un completo soporte de diseño e ingeniería para garantizarle los mejores resultados posibles en sus aplicaciones.

Nuestro equipo de ingenieros experimentados está a su disposición para colaborar con usted en la creación de escariadores pilotados personalizados adaptados con precisión a sus necesidades específicas. Optimizamos meticulosamente la geometría del escariador, el diseño de las estrías, el diámetro piloto y la selección del material, garantizando el equilibrio perfecto entre rendimiento de corte y vida útil de la herramienta para su aplicación específica.

Entendemos que cada aplicación es diferente. Por este motivo, nuestros ingenieros ofrecen asesoramiento experto sobre las mejores prácticas para utilizar nuestros escariadores pilotados en su situación específica. Ofrecemos recomendaciones sobre parámetros de corte, lubricación y mantenimiento de la herramienta, maximizando tanto la vida útil de la herramienta como la precisión del acabado de sus orificios.

La elección del material adecuado para su escariador pilotado es crucial. Ofrecemos asesoramiento experto sobre la selección del material, teniendo en cuenta factores como el material de la pieza de trabajo, la tolerancia deseada del agujero y la frecuencia de uso. Nuestras recomendaciones de acero rápido (HSS), acero rápido al cobalto (HSS-Co) o metal duro se adaptan siempre para garantizar un rendimiento óptimo para sus necesidades específicas.

Respaldamos nuestros productos. Nuestro equipo de asistencia técnica está siempre dispuesto a ayudarle con cualquier problema al que pueda enfrentarse. Analizamos los escariadores desgastados o dañados, identificamos las causas fundamentales de cualquier problema y recomendamos acciones correctivas para que siga trabajando sin problemas.

En Baucor, creemos que el conocimiento es poder. Ofrecemos una variedad de programas y recursos de formación, incluidos tutoriales y manuales en línea, para proporcionarle los conocimientos necesarios para utilizar y mantener correctamente sus escariadores pilotados. Esto le garantiza unos resultados uniformes y le ayuda a sacar el máximo partido de su inversión.

Con Baucor, no sólo está comprando una herramienta; está invirtiendo en una asociación dedicada a su éxito. Nuestro compromiso con la satisfacción del cliente y nuestro inquebrantable enfoque en la calidad nos convierten en un socio de confianza en las industrias de fabricación y reparación.

El diseño de escariadores pilotados implica una cuidadosa consideración de varios factores para garantizar que producen orificios precisos y bien alineados con acabados lisos, al tiempo que mantienen su capacidad de corte a lo largo del tiempo. Estas son las guías de diseño clave:

Diámetro y longitud del piloto:

• Diámetro piloto: El diámetro piloto debe ser ligeramente menor que el tamaño del agujero acabado para proporcionar un ajuste perfecto y guiar el escariador con precisión. La diferencia exacta depende del material escariado y de la tolerancia deseada.
• Longitud del piloto: El piloto debe ser lo suficientemente largo para proporcionar una guía adecuada y estabilidad durante todo el proceso de escariado, especialmente en agujeros más profundos.

Diseño del canal de corte:

• Número de canales: Típicamente, los escariadores con piloto tienen de 4 a 6 canales. Más canales pueden proporcionar un acabado más suave, pero pueden ser propensos a atascarse en materiales más blandos.
• Geometría del filo: Los canales rectos son adecuados para el escariado de uso general, mientras que los canales en espiral ofrecen una mejor evacuación de la viruta y un acabado más suave, especialmente en agujeros más profundos. A menudo se prefieren los canales espirales izquierdos para evitar que el escariador se introduzca más en el agujero.
• Ángulo de hélice: El ángulo de hélice de los filos afecta a la evacuación de la viruta y a las fuerzas de corte. Un mayor ángulo de hélice puede mejorar la evacuación de viruta pero puede aumentar las fuerzas de corte.

Geometría del filo de corte:

• Ángulo de desprendimiento: El ángulo de desprendimiento influye en las fuerzas de corte y en la formación de viruta. Los escariadores pilotados suelen tener un pequeño ángulo de desprendimiento positivo o negativo para equilibrar la eficacia de corte con la vida útil de la herramienta.
• Ángulo de separación: El ángulo de separación detrás del filo de corte evita el roce contra la pieza de trabajo, asegurando un corte suave y reduciendo la acumulación de calor.
• Ángulo de desahogo: El ángulo de desahogo detrás del ángulo de separación proporciona espacio adicional para el flujo de viruta y minimiza la fricción.

Selección del material:

• Acero de alta velocidad (HSS): El más común debido a su dureza, resistencia al desgaste y rentabilidad.
• Acero rápido al cobalto (HSS-Co): Se utiliza para mejorar la dureza y la resistencia al desgaste, especialmente para escariar materiales más duros.
• Carburo: Ofrece una dureza y resistencia al desgaste excepcionales, pero es más quebradizo, adecuado para producción de gran volumen y materiales abrasivos.

Recubrimiento (opcional):

• TiN, TiCN, AlTiN o DLC: Estos recubrimientos pueden mejorar la resistencia al desgaste, reducir la fricción y prolongar la vida útil de la herramienta. La elección del recubrimiento depende de la aplicación específica y del material a escariar.

Longitud total y diseño del mango:

• Longitud: Determinada por la profundidad del agujero a escariar.
• Diseño del mango: Normalmente cilíndrico con un mango recto o Weldon para un montaje seguro en portaherramientas.

Chaflán:

• Chaflán de entrada: Un pequeño chaflán en la punta del escariador ayuda a guiar la herramienta dentro del agujero e iniciar el proceso de corte sin problemas.

Tolerancias:

• Tolerancia del diámetro: La tolerancia de los canales de corte determina la precisión del agujero acabado.
• Tolerancia del piloto: El piloto debe fabricarse con una tolerancia ajustada para garantizar una alineación precisa con el orificio existente.

Siguiendo estas directrices de diseño y seleccionando los materiales y recubrimientos adecuados, los fabricantes pueden producir escariadores pilotados de alta calidad que proporcionan un acabado de agujeros preciso, exacto y fiable para una amplia gama de aplicaciones.