Estriado:

• Las estrías (ranuras) se rectifican a lo largo de la pieza en bruto con máquinas rectificadoras especializadas.
• El número de canales puede variar, normalmente entre 4 y 12, dependiendo del diámetro de la fresa y de la aplicación prevista.
• Los canales rectos se rectifican en paralelo al eje de la fresa, lo que garantiza una evacuación eficaz de la viruta.

Biselado:

• El borde de ataque de cada estría está biselado para proporcionar un corte suave y evitar el astillado.
• El ángulo del chaflán suele ser de unos 45 grados.

Rectificado:

• Los filos de corte de los canales se rectifican con precisión para conseguir el diámetro y la geometría de corte deseados.
• El diámetro suele estrecharse ligeramente hacia el mango para facilitar la entrada en el agujero.

Acabado:

• El escariador se pule para eliminar cualquier rebaba o imperfección, asegurando un acabado superficial liso.
• Algunos escariadores pueden recubrirse con materiales como el nitruro de titanio (TiN) para mejorar aún más la resistencia al desgaste y el rendimiento de corte.

Control de calidad:

• El escariador se somete a rigurosas inspecciones y pruebas para garantizar que cumple las tolerancias dimensionales y las normas de rendimiento de corte exigidas.

Notas adicionales:

• Incremento: Los tamaños suelen aumentar en pequeños incrementos dentro de cada gama (por ejemplo, en 0,1 mm o 1/64 pulgadas) para cubrir una amplia gama de diámetros de orificio.
• Tamaños personalizados: Los fabricantes a menudo pueden producir tamaños de escariador personalizados para satisfacer las necesidades específicas de los clientes.
• Tamaños de mango: Los tamaños del mango del escariador (la parte que encaja en el portaherramientas) también están estandarizados, pero a menudo son independientes del diámetro de corte.

Recuerde que ésta es sólo una lista general. Los fabricantes específicos pueden ofrecer diferentes gamas de tamaños e incrementos.

Los escariadores de filo recto pueden fabricarse con diversos materiales, cada uno de ellos con propiedades específicas adecuadas para diferentes aplicaciones y requisitos de rendimiento:

Materiales comunes:

1. Acero de alta velocidad (HSS):

• El material más utilizado para escariadores de uso general.
• Ofrece un buen equilibrio entre resistencia al desgaste, tenacidad y precio asequible.
• Adecuado para escariar los metales y plásticos más comunes.
• Disponible en diferentes calidades, como M1, M2, M35, M42, etc., cada una con diferentes niveles de elementos de aleación como molibdeno, tungsteno y cobalto para mejorar el rendimiento.

1. Acero al cobalto (HSS-Co):

• Contiene un mayor porcentaje de cobalto que el HSS.
• Ofrece mayor dureza, resistencia al desgaste y resistencia al calor.
• Ideal para escariar materiales más duros y aplicaciones de mayor velocidad.
• Los grados más comunes son M35, M42, etc.

1. Carburo sólido:

• Ofrece mayor resistencia al desgaste, dureza y rendimiento de corte.
• Ideal para grandes volúmenes de producción y aplicaciones exigentes.
• Se utiliza para escariar materiales abrasivos, aceros endurecidos y aleaciones exóticas.
• Disponibles en diferentes grados con distintos niveles de dureza y resistencia al desgaste.

1. Con punta de metal duro:

• Combina una punta de corte de metal duro con un mango de acero.
• Ofrece el rendimiento de corte del metal duro con la flexibilidad del acero.
• Alternativa rentable a los escariadores de metal duro.
• Se utiliza para escariar una amplia gama de materiales, incluidos los aceros endurecidos.

Materiales menos comunes:

1. Acero pulvimetalúrgico (PM):

• Fabricado mediante procesos pulvimetalúrgicos.
• Ofrece mayor resistencia al desgaste y tenacidad que el HSS tradicional.
• Se utiliza para escariadores de alto rendimiento en aplicaciones exigentes.

1. Cermet:

• Material compuesto de partículas cerámicas y metálicas.
• Ofrece una excelente resistencia al desgaste y al calor.
• Se utiliza para escariar materiales abrasivos y aplicaciones de alta temperatura.

1. Diamante policristalino (PCD):

• Compuesto de partículas de diamante sintético sinterizadas entre sí.
• Ofrece el máximo nivel de resistencia al desgaste y rendimiento de corte.
• Ideal para escariar materiales muy abrasivos como grafito, materiales compuestos y aceros endurecidos.

Recubrimientos:

Además del material de base, los escariadores suelen estar recubiertos para mejorar aún más su rendimiento:

• Nitruro de titanio (TiN): Mejora la resistencia al desgaste y reduce la fricción.
• Carbonitruro de titanio (TiCN): Ofrece mejor dureza y resistencia al desgaste que el TiN.
• Nitruro de titanio y aluminio (AlTiN): Proporciona una gran estabilidad térmica y resistencia a la oxidación para aplicaciones de alta velocidad.
• Carbono tipo diamante (DLC): Recubrimiento extremadamente duro y resistente al desgaste, adecuado para aplicaciones exigentes.

Consideraciones sobre la selección de materiales:

La elección del material para un escariador de canal recto depende de varios factores, entre ellos:

• Material de la pieza: La dureza y abrasividad del material a escariar.
• Velocidad de corte: Las velocidades de corte más altas pueden requerir materiales más resistentes al calor.
• Tolerancia requerida: Las tolerancias estrictas a menudo requieren el uso de metal duro u otros materiales de alto rendimiento.
• Volumen de producción: Una producción de gran volumen puede justificar la inversión en metal duro u otros materiales resistentes al desgaste.

Coste: las limitaciones presupuestarias pueden influir en la elección del material, siendo el HSS la opción más asequible.

Los escariadores de filo recto pueden mejorarse con diversos recubrimientos para aumentar su rendimiento, resistencia al desgaste y vida útil. He aquí una lista completa de opciones de recubrimiento:

Recubrimientos comunes:

1. Nitruro de titanio (TiN):

• Recubrimiento de color dorado
• Mejora la dureza, la resistencia al desgaste y reduce la fricción
• Ideal para mecanizado general y aplicaciones de alta velocidad
• Mejora la vida útil de la herramienta y el acabado superficial

1. Carbonitruro de titanio (TiCN):

• Recubrimiento de color gris oscuro o violeta
• Más duro y resistente al desgaste que el TiN
• Adecuado para el mecanizado de materiales más duros y aplicaciones abrasivas
• Excelente para el mecanizado a alta velocidad

1. Nitruro de titanio y aluminio (TiAlN):

• Recubrimiento de color púrpura o azul oscuro
• Alta estabilidad térmica y resistencia a la oxidación
• Ideal para mecanizado a alta velocidad, mecanizado en seco y materiales difíciles de mecanizar
• Ofrece una excelente resistencia al desgaste y reduce la fricción

1. Nitruro de titanio y aluminio (AlTiN):

• Recubrimiento de color gris claro o plateado
• Gran dureza y excelente estabilidad térmica
• El más adecuado para el mecanizado de alta velocidad y el mecanizado en seco de aceros endurecidos
• Proporciona una resistencia superior al desgaste

Otros recubrimientos:

1. Carbono tipo diamante (DLC)

• Recubrimiento extremadamente duro y resistente al desgaste
• Bajo coeficiente de fricción
• Ideal para aplicaciones de alto rendimiento y materiales abrasivos
• Mejora la vida útil de la herramienta y el acabado superficial

1. Nitruro de Cromo (CrN):

• Recubrimiento de color plateado
• Ofrece buena resistencia al desgaste y protección contra la corrosión
• Adecuado para el mecanizado de materiales blandos y no férricos
• Proporciona un acabado superficial suave

1. Nitruro de circonio (ZrN):

• Recubrimiento de color dorado
• Alta dureza y resistencia al desgaste
• Se utiliza para el mecanizado de materiales difíciles de cortar como el titanio y las aleaciones de níquel
• Ofrece una excelente estabilidad térmica

1. Recubrimientos multicapa:

• Combinación de diferentes recubrimientos aplicados en múltiples capas
• Ofrece una gama más amplia de ventajas de rendimiento
• Puede adaptarse a requisitos de mecanizado específicos
• Algunos ejemplos son las multicapas TiAlN/TiN o AlTiN/TiN

Elección del revestimiento adecuado:

El recubrimiento ideal para un escariador de canal recto depende de varios factores, como:

• Material de la pieza: La dureza, abrasividad y propiedades térmicas del material a escariar.
• Parámetros de corte: La velocidad, el avance y la profundidad de corte.
• Vida útil deseada de la herramienta: La vida útil requerida del escariador antes del reafilado o sustitución.
• Presupuesto: El coste de los recubrimientos puede variar, siendo algunos más caros que otros.

Si tiene en cuenta estos factores, podrá seleccionar el recubrimiento adecuado para maximizar el rendimiento y la vida útil de su escariador de filo recto.

Los escariadores de ranura recta se utilizan en una amplia gama de industrias y procesos gracias a su capacidad para crear orificios precisos y lisos. He aquí un desglose de sus usos más comunes:

1. Ingeniería de precisión:

• Aeroespacial: Escariado de orificios en componentes aeronáuticos en los que las tolerancias precisas y los acabados superficiales son fundamentales para la seguridad y el rendimiento.
• Automoción: Acabado de orificios en bloques de motor, piezas de transmisión y otros componentes de automoción para un ajuste y funcionamiento óptimos.
• Dispositivos médicos: Creación de orificios precisos en implantes, instrumentos quirúrgicos y otros dispositivos médicos en los que la precisión es primordial.

2. Mecanizado general:

• Mecanizado de metales: Ampliación y acabado de orificios taladrados en diversos componentes metálicos, como engranajes, casquillos y ejes.
• Plásticos: Escariado de orificios en piezas de plástico utilizadas en bienes de consumo, electrónica y aplicaciones industriales.
• Madera: Acabado de agujeros en muebles de madera, ebanistería e instrumentos musicales.

3. 3. Aplicaciones específicas:

• Armería: Escariado de recámaras y cañones de armas de fuego para obtener una precisión y un rendimiento óptimos.
• Fabricación de herramientas y matrices: Creación de orificios precisos en matrices y moldes utilizados para procesos de fabricación.
• Mantenimiento y reparación: Redimensionar orificios desgastados o corregir orificios desalineados en maquinaria y equipos.

Ventajas de los escariadores de canal recto en estas aplicaciones:

• Precisión: Los escariadores de filo recto destacan en la creación de agujeros con tolerancias estrechas y excelentes acabados superficiales, lo cual es crucial en muchas aplicaciones de ingeniería de precisión.
• Versatilidad: Pueden utilizarse en una amplia variedad de materiales, incluidos metales, plásticos y madera, lo que los hace adecuados para diversas industrias.
• Evacuación de virutas: Su diseño de canal recto permite una evacuación eficaz de la viruta, especialmente en agujeros ciegos, evitando el atasco de la herramienta y garantizando un proceso de escariado sin problemas.

Autocentrado: Las estrías rectas ayudan al escariador a autocentrarse en el agujero, reduciendo el riesgo de desalineación y garantizando resultados precisos.

Los escariadores de ranura recta son herramientas versátiles que se utilizan en una amplia gama de industrias por su precisión y capacidad para producir orificios lisos. He aquí una lista de industrias clave que confían en ellas:

Aeroespacial:

• Para escariar orificios en componentes críticos como piezas de motores, trenes de aterrizaje y estructuras de alas, donde las tolerancias precisas son esenciales para la seguridad y el rendimiento.

Automoción:

• Se utiliza para acabar agujeros en bloques de motor, componentes de transmisión, sistemas de frenos y otras piezas que requieren tolerancias estrechas y superficies lisas.

Dispositivos médicos:

• Fundamental para crear orificios precisos en instrumentos quirúrgicos, implantes y equipos médicos en los que la precisión es vital para la seguridad del paciente.

Fabricación:

• Ampliamente utilizado en operaciones generales de mecanizado para ampliar y perfeccionar orificios taladrados en diversos componentes de metal y plástico para maquinaria, herramientas y productos de consumo.

Energía:

• Se utiliza en la producción y el mantenimiento de equipos de petróleo y gas, turbinas y sistemas de generación de energía.

Construcción:

• Se emplea para escariar orificios en componentes estructurales de acero y elementos de construcción prefabricados.

Fabricación de herramientas y matrices:

• Esencial para crear orificios precisos en matrices, moldes y accesorios utilizados en procesos de fabricación.

Electrónica:

• Se utiliza para el acabado de orificios en placas de circuitos, conectores y otros componentes electrónicos.

Defensa:

• Aplicado en la producción de armas de fuego, munición y equipamiento militar.

Marina:

• Se utiliza en la construcción y reparación naval para escariar orificios en diversos componentes de barcos.

Agricultura:

• Empleado en la fabricación y mantenimiento de maquinaria y equipos agrícolas.

Joyería y relojería:

• Se utiliza para el escariado de precisión de orificios diminutos en engastes de joyería, movimientos de relojes y otros componentes delicados.

Además de estas industrias, los escariadores de ranura recta se utilizan en otros campos en los que se requiere un acabado preciso de los orificios, como la fabricación de instrumentos musicales, la fabricación de muebles e incluso proyectos de bricolaje.

Los escariadores de ranura recta se utilizan en una gran variedad de máquinas, tanto manuales como controladas por CNC, para operaciones de acabado de agujeros de precisión. Estos son los principales tipos de máquinas que utilizan escariadores de ranura recta:

Taladradoras:

• Prensas taladradoras: Se utilizan para el escariado manual o semiautomático de orificios en piezas de trabajo más pequeñas.
• Taladradoras de brazo radial: Permiten escariar piezas de trabajo más grandes con mayor flexibilidad de posicionamiento.
• Taladradoras de columna: Permiten escariar varios orificios simultáneamente para aumentar la eficacia.

Tornos:

• Tornos de motor: Máquinas versátiles para operaciones de torneado y escariado de piezas cilíndricas.
• Tornos de torreta: Adecuados para la producción en serie con múltiples estaciones de herramientas para diversas operaciones de mecanizado, incluido el escariado.
• Tornos CNC: Los tornos controlados por ordenador ofrecen alta precisión y repetibilidad para tareas de escariado complejas.

Fresadoras:

• Fresadoras verticales: Utilizadas para escariar agujeros en varias orientaciones, incluyendo horizontal y vertical.
• Fresadoras horizontales: Normalmente se utilizan para escariar piezas más grandes o múltiples orificios en una sola configuración.
• Fresadoras CNC: Las fresadoras controladas por ordenador ofrecen un control preciso y automatización para operaciones de escariado complejas.

Centros de mecanizado:

• Centros de mecanizado vertical (CMV): Máquinas versátiles capaces de realizar múltiples operaciones de mecanizado, incluyendo fresado, taladrado y escariado, en una sola configuración.
• Centros de mecanizado horizontal (HMC): Similares a los CMV pero con orientación horizontal del husillo, suelen utilizarse para piezas más grandes y cortes más pesados.

Máquinas especializadas:

• Escariadoras: Máquinas dedicadas diseñadas específicamente para operaciones de escariado, que ofrecen alta precisión y eficiencia.
• Máquinas transfer: Utilizadas en producción de gran volumen para el escariado automatizado de múltiples agujeros en una secuencia de operaciones.

Notas adicionales:

• Portaherramientas: Los escariadores de filo recto suelen sujetarse en mandriles, pinzas o portaherramientas compatibles con la máquina específica que se utilice.
• Fluidos de corte: Los fluidos de corte o refrigerantes se utilizan a menudo durante el escariado para reducir la fricción, disipar el calor y mejorar la evacuación de la viruta, mejorando así la vida útil de la herramienta y el acabado superficial.
• Seguridad: Siempre deben tomarse las precauciones de seguridad adecuadas, como llevar protección ocular y seguir las directrices de seguridad específicas de la máquina, al utilizar cualquier máquina con un escariador.

Como fabricante líder, en Baucor estamos orgullosos de nuestro compromiso con la satisfacción del cliente. Para nuestros escariadores de canal recto, ofrecemos un conjunto completo de servicios de soporte de diseño e ingeniería para garantizar un rendimiento óptimo.

Nuestro soporte de diseño incluye

• Diseño de escariadores a medida: Nuestros cualificados ingenieros trabajan estrechamente con usted para comprender sus necesidades específicas, adaptando cada escariador a los requisitos exclusivos de su aplicación.
• Selección de materiales: Evaluamos meticulosamente el material de su pieza de trabajo, las condiciones de corte y las expectativas de vida útil de la herramienta para recomendarle el material más adecuado, ya sea acero de alta velocidad, acero al cobalto, carburo u otras opciones avanzadas.
• Selección del recubrimiento: Ofrecemos asesoramiento experto sobre los mejores recubrimientos, como TiN, TiCN o TiAlN, para mejorar la resistencia al desgaste, reducir la fricción y aumentar el rendimiento general.

Nuestro soporte de ingeniería incluye:

• Optimización del proceso de escariado: Analizamos su proceso de escariado para maximizar la vida útil de la herramienta, mejorar el acabado superficial y reducir costes ajustando parámetros de corte como la velocidad, el avance y la selección del refrigerante.
• Resolución de problemas: Nuestro equipo está aquí para ayudarle a superar cualquier desafío que pueda encontrar durante el escariado. Proporcionamos asesoramiento experto y soluciones para garantizar un funcionamiento eficaz y sin problemas.
• Formación y educación: Le proporcionamos los conocimientos que necesita para sacar el máximo partido a nuestros escariadores mediante programas de formación y recursos educativos centrados en los principios del escariado, el uso de las herramientas y el mantenimiento.

Vamos más allá:

• Ingeniería de aplicaciones: Nuestros ingenieros de aplicaciones colaboran con usted para desarrollar soluciones de escariado a medida para sus necesidades específicas, ya sea una geometría compleja, un material difícil de mecanizar o un escenario de producción de gran volumen.
• Recomendaciones de utillaje: Le sugerimos herramientas complementarias como brocas, barras de mandrinar y herramientas de desbarbado para completar su proceso de mecanizado.
• Documentación técnica: Proporcionamos especificaciones detalladas del producto, datos de rendimiento y directrices de mantenimiento para una asistencia continua durante toda la vida útil de su escariador.

En Baucor, nuestro objetivo es ser algo más que un simple proveedor. Nos esforzamos por ser su socio de confianza en la consecución de resultados de escariado superiores.

El diseño de escariadores de filo recto implica equilibrar varios factores para garantizar un rendimiento, una precisión y una vida útil de la herramienta óptimos. He aquí algunas pautas clave de diseño:

1. 1. Geometría del canal:

Número de canales:

• 4-6 canales: Utilizadas para escariado general y materiales más blandos.
• 8-12 canales: Preferido para materiales más duros y acabados más finos.
• Más canales: Proporcionan una acción de corte más suave pero pueden tener problemas de evacuación de viruta.

Longitud de los canales:

Canales más cortos: Mayor rigidez, mejor para cortes interrumpidos y menos vibraciones.

Canales más largos: Acción de corte más suave y mejor evacuación de la viruta, pero menos rígido.

• Ángulo de la hélice del filo: Los escariadores de canal recto tienen un ángulo de hélice de 0° para una evacuación eficaz de la viruta en agujeros ciegos.

2. Geometría del filo de corte:

Ángulo de inclinación:

• Rastrillo positivo: Corte más afilado, pero menos robusto.
• Inclinación negativa: filo más fuerte, mejor para materiales duros.

Ángulo del chaflán:

Normalmente alrededor de 45° para escariado general.

Ángulos mayores para desbaste, ángulos menores para acabado.

• Ángulo de desahogo: Proporciona holgura detrás del filo de corte para evitar el roce y mejorar el flujo de viruta.

3. Diámetro y conicidad:

• Diámetro:
• Debe ser ligeramente mayor que el agujero pretaladrado para asegurar un corte eficaz.
• Se dispone de tamaños estándar comunes o se pueden fabricar tamaños personalizados.
• Conicidad:
• Una ligera conicidad hacia el mango (típicamente 0,001"-0,003" por pulgada de longitud) ayuda con la entrada y la alineación.

4. 4. Diseño del mango:

• Mango recto: El más común, encaja en portaherramientas estándar.
• Mango cónico: Proporciona una sujeción más segura para aplicaciones pesadas.
• Mango Weldon: El diseño plano evita la rotación en el portaherramientas.

5. 5. Selección del material:

• Considere el material de la pieza de trabajo, las condiciones de corte y la vida útil deseada de la herramienta al seleccionar el material del escariador (HSS, acero al cobalto, carburo, etc.).

6. 6. Selección del recubrimiento:

• Elija un recubrimiento que mejore la resistencia al desgaste, reduzca la fricción y mejore la vida útil de la herramienta en función de los requisitos de la aplicación (TiN, TiCN, TiAlN, etc.).

7. 7. Diseño general:

• Rigidez: Garantice una rigidez suficiente para minimizar la desviación y la vibración durante el corte.
• Equilibrio: Un escariador bien equilibrado ayuda a reducir las vibraciones y a mejorar el acabado superficial.
• Evacuación de virutas: Los canales rectos están diseñados para una evacuación óptima de la viruta en agujeros ciegos.

Si se siguen estas directrices de diseño y se tienen en cuenta los requisitos específicos de la aplicación, los ingenieros y fabricantes pueden crear escariadores de canal recto que ofrezcan un rendimiento, una precisión y una longevidad excepcionales.