Corte:

• El material elegido (HSS, HSS-Co, metal duro o PM) se corta en piezas cilíndricas en bruto de la longitud y el diámetro requeridos.

Torneado:

• Las piezas en bruto se montan en un torno y se tornean para crear la forma externa del escariador, incluidos el vástago y la parte cortante.

Fresado o rectificado:

• Estrías: Se crean canales (ranuras) a lo largo del cuerpo del escariador para formar los filos de corte y proporcionar espacio para la evacuación de la viruta. Estos canales pueden ser rectos o helicoidales.
• Bordes de corte: Los filos de corte se rectifican con un ángulo y perfil específicos para asegurar un corte y evacuación de viruta eficientes.

Tratamiento térmico:

• El escariador se somete a un tratamiento térmico para endurecer el acero y aumentar su resistencia al desgaste. Para ello, se calienta a alta temperatura y luego se enfría rápidamente (temple) en aceite o agua. También se puede templar para conseguir el equilibrio deseado de dureza y tenacidad.

Rectificado y acabado:

• Tras el tratamiento térmico, el escariador se rectifica con precisión para alcanzar las dimensiones finales, garantizar la concentricidad y crear un acabado superficial liso. Los filos de corte se afilan para obtener un rendimiento de corte óptimo.

Recubrimiento (opcional):

• Algunos escariadores de máquina se recubren con materiales como nitruro de titanio (TiN) o carbonitruro de titanio (TiCN) para mejorar aún más su resistencia al desgaste, reducir la fricción y mejorar la vida útil de la herramienta.

Inspección y control de calidad:

• En todo el proceso de fabricación se aplican rigurosas medidas de control de calidad para garantizar que cada escariador cumple las estrictas tolerancias y especificaciones. Esto incluye la inspección dimensional, las comprobaciones del acabado superficial y las pruebas de corte.

Baucor suministra escariadores de máquina a medida con diámetros no estándar o diseños de estrías exclusivos para satisfacer los requisitos específicos de los clientes.

Los escariadores se fabrican con materiales seleccionados por su dureza, resistencia al desgaste y capacidad para mantener un filo cortante durante el proceso de mecanizado. He aquí una lista exhaustiva de los posibles materiales utilizados para su construcción:

Materiales comunes:

• Acero de alta velocidad (HSS): Es el material más utilizado para los escariadores a máquina debido a su excelente combinación de dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. Es adecuado para la mayoría de las aplicaciones de uso general y para escariar materiales más blandos. Las calidades de HSS más utilizadas para escariadores son M1, M2, M7 y M42.
• Acero rápido al cobalto (HSS-Co): Aleación de HSS con cobalto añadido, el HSS-Co ofrece mayor dureza, dureza en caliente (conserva la dureza a altas temperaturas) y resistencia al desgaste. Se prefiere para cortar materiales más duros y para aplicaciones que requieren una mayor vida útil de la herramienta. Las calidades más comunes de HSS-Co son M35, M42 y M43.
• Carburo: El carburo cementado, compuesto de partículas de carburo de tungsteno aglomeradas con cobalto, es extremadamente duro y resistente al desgaste. Los escariadores de metal duro son ideales para grandes volúmenes de producción y para escariar materiales abrasivos o difíciles de mecanizar. Sin embargo, son más frágiles que el HSS y pueden astillarse o romperse si no se utilizan correctamente.

Materiales menos comunes:

• Metal en polvo (PM): Los escariadores de PM se fabrican a partir de una mezcla de polvos metálicos compactados y sinterizados. Pueden diseñarse para que tengan propiedades específicas, como alta dureza y resistencia al desgaste, lo que los hace adecuados para aplicaciones exigentes.
• Cermet: se trata de un material compuesto de materiales cerámicos y metálicos. Los escariadores de cermet ofrecen buena resistencia al desgaste y estabilidad térmica, pero son menos comunes que los de HSS o carburo.
• Acero de alta velocidad con puntas de carburo: Algunos escariadores combinan las ventajas del HSS y el metal duro utilizando un cuerpo de HSS con insertos de metal duro para los filos de corte. Esto proporciona un buen equilibrio entre dureza y resistencia al desgaste.

Materiales de recubrimiento:

Además del material base, los escariadores de máquina pueden recubrirse con diversos materiales para mejorar aún más su rendimiento:

• Nitruro de titanio (TiN): Mejora la dureza, la resistencia al desgaste y reduce la fricción.
• Carbonitruro de titanio (TiCN): Beneficios similares al TiN, pero con una resistencia al desgaste aún mayor.
• Nitruro de titanio y aluminio (AlTiN): Ofrece una dureza y resistencia al calor superiores, ideal para el mecanizado de alta velocidad.

Carbono tipo diamante (DLC): Extremadamente duro y con un bajo coeficiente de fricción, el DLC es idóneo para aplicaciones de alto rendimiento.

Los recubrimientos pueden mejorar significativamente el rendimiento, la vida útil y la versatilidad de los escariadores. Mejoran diversas propiedades de la herramienta de corte, haciéndola más eficaz y duradera. A continuación se ofrece una lista completa de los recubrimientos más utilizados en las máquinas escariadoras:

Recubrimientos PVD (deposición física de vapor):

• Nitruro de titanio (TiN): Un recubrimiento popular y versátil conocido por su color dorado. El TiN aumenta la dureza y la resistencia al desgaste, reduce la fricción y mejora la vida útil de la herramienta. Es adecuado para aplicaciones de escariado de uso general.
• Carbonitruro de titanio (TiCN): Similar al TiN, pero con mayor dureza y resistencia al desgaste debido a la adición de carbono. El TiCN tiene un color gris oscuro o negro y suele preferirse para cortar materiales más duros.
• Nitruro de aluminio y titanio (AlTiN): más duro y resistente al calor que el TiN o el TiCN, por lo que es ideal para aplicaciones de mecanizado de alta velocidad en las que la acumulación de calor es un problema. El AlTiN suele tener un color púrpura o bronce.
• Nitruro de circonio (ZrN): Ofrece una excelente resistencia al desgaste y lubricidad, por lo que es adecuado para el corte de una amplia gama de materiales, incluidos el acero inoxidable y el titanio. El ZrN tiene un color dorado similar al TiN.

Recubrimientos CVD (deposición química de vapor):

• Carbono tipo diamante (DLC): Extremadamente duro y con un bajo coeficiente de fricción, el DLC es ideal para aplicaciones en las que el desgaste y la fricción son críticos. Se utiliza habitualmente en escariadores de alto rendimiento.
• Nitruro de cromo (CrN): Proporciona una buena resistencia al desgaste y se utiliza a menudo en combinación con otros recubrimientos para crear recubrimientos multicapa para mejorar el rendimiento.

Otros recubrimientos:

• Nitruro de titanio y aluminio (TiAlN): Combina la dureza del TiN con la estabilidad térmica del AlN, lo que lo hace adecuado para aplicaciones de alta velocidad y alta temperatura.
• Recubrimientos multicapa: Estos revestimientos combinan varias capas de materiales diferentes, como TiN/TiCN o TiAlN/AlTiN, para ofrecer una gama más amplia de propiedades y ventajas de rendimiento.

Elección del recubrimiento adecuado:

El mejor recubrimiento para un escariador de máquina depende de varios factores:

• Material de la pieza: Los distintos recubrimientos son más adecuados para materiales diferentes. El TiCN suele preferirse para materiales más duros, mientras que el DLC puede utilizarse para materiales más blandos.
• Condiciones de corte: El mecanizado a alta velocidad puede requerir recubrimientos con mayor resistencia al calor, como el AlTiN.
• Vida útil deseada: Los recubrimientos pueden prolongar considerablemente la vida útil de un escariador. Si la larga vida de la herramienta es una prioridad, es preferible utilizar recubrimientos como TiCN o DLC.

Requisitos específicos: Algunos recubrimientos ofrecen ventajas específicas, como la mejora de la lubricidad o la evacuación de virutas, en función de la aplicación.

Los escariadores mecánicos son herramientas versátiles que se utilizan en una amplia gama de industrias y aplicaciones en las que es esencial ampliar y acabar los orificios con precisión. Su capacidad para crear orificios precisos y lisos las hace indispensables en las siguientes áreas:

1. Industria del automóvil:

• Fabricación de motores: Los escariadores se utilizan para agrandar y acabar orificios en bloques de motor, culatas y otros componentes con gran precisión para garantizar el ajuste y la alineación correctos de piezas como cojinetes, guías de válvulas y casquillos.
• Fabricación de transmisiones: Se utilizan para crear orificios precisos para ejes, engranajes y cojinetes en transmisiones, diferenciales y otros componentes de transmisión.

1. Industria aeroespacial:

• Fabricación de fuselajes y motores: Los escariadores son cruciales para crear orificios precisos en estructuras de aeronaves, soportes de motores, componentes del tren de aterrizaje y otras piezas críticas en las que las tolerancias estrechas y la precisión son primordiales.

1. Industria manufacturera:

• Ingeniería general y mecanizado: Los escariadores se utilizan en diversos procesos de fabricación para agrandar y acabar orificios en una amplia gama de piezas y conjuntos metálicos, garantizando su ajuste, funcionamiento e intercambiabilidad.
• Fabricación de herramientas y matrices: Se utilizan para crear orificios precisos en matrices, moldes y accesorios utilizados para fabricar diversos componentes.

1. Fabricación de dispositivos médicos:

• Implantes e instrumental: Los escariadores de máquina se utilizan para crear orificios precisos en implantes médicos, instrumentos quirúrgicos y otros dispositivos médicos en los que la precisión y el acabado superficial son fundamentales para la seguridad y el rendimiento.

1. Industria del petróleo y el gas:

• Perforación y terminación de pozos: Los escariadores mecánicos se utilizan en la industria del petróleo y el gas para agrandar y acabar orificios en equipos de perforación, cabezas de pozo y otros componentes. Esto garantiza el sellado y la funcionalidad adecuados en entornos de alta presión.

1. Industria energética:

• Generación de energía: Los escariadores se utilizan en la fabricación y el mantenimiento de turbinas, generadores y otros equipos de generación de energía.

1. Otras industrias:

• Electrónica: El acabado de precisión de orificios con escariadores de máquina es esencial en la fabricación de componentes electrónicos y placas de circuitos.
• Hidráulica y neumática: Se utilizan para crear orificios precisos en cilindros hidráulicos y neumáticos, válvulas y otros componentes.

En resumen, los escariadores mecánicos son herramientas valiosas en industrias que exigen gran precisión, exactitud y fiabilidad en las operaciones de acabado de orificios. Su capacidad para mantener la alineación y producir acabados suaves las hace indispensables en los sectores de automoción, aeroespacial, manufacturero, médico y energético, entre otros.

Los escariadores mecánicos son herramientas versátiles que se utilizan en una amplia gama de industrias en las que la ampliación y el acabado precisos de los orificios son fundamentales. Se emplean tanto en la producción de gran volumen como en aplicaciones especializadas que requieren tolerancias estrechas y acabados superficiales suaves.

Industrias clave que utilizan escariadores mecánicos:

Industria del automóvil:

• Fabricación de motores: Los escariadores mecánicos se utilizan para ampliar y acabar orificios en bloques de motor, culatas y otros componentes con gran precisión para garantizar el ajuste y la alineación correctos de piezas como cojinetes, guías de válvulas y casquillos.
• Fabricación de transmisiones: Se utilizan para crear orificios precisos para ejes, engranajes y cojinetes en transmisiones, diferenciales y otros componentes de transmisión.

Industria aeroespacial:

• Fabricación de fuselajes y motores: Los escariadores son cruciales para crear orificios precisos en estructuras de aeronaves, soportes de motores, componentes del tren de aterrizaje y otras piezas críticas en las que las tolerancias estrechas y la precisión son primordiales para la seguridad y el rendimiento.

Industria manufacturera:

• Ingeniería general y mecanizado: Los escariadores se utilizan en diversos procesos de fabricación para agrandar y acabar orificios en una amplia gama de piezas y conjuntos metálicos, garantizando su ajuste, funcionamiento e intercambiabilidad. Esto incluye componentes para maquinaria, herramientas y equipos.
• Fabricación de herramientas y matrices: Se utilizan para crear orificios precisos en matrices, moldes y accesorios utilizados para fabricar diversos componentes.

Fabricación de dispositivos médicos:

• Implantes e instrumental: Los escariadores mecánicos se utilizan para crear orificios precisos en implantes médicos, instrumentos quirúrgicos y otros dispositivos médicos en los que la precisión y el acabado superficial son fundamentales para la seguridad y el rendimiento.

Industria energética:

• Petróleo y gas: Los escariadores a máquina se utilizan en la industria del petróleo y el gas para agrandar y acabar orificios en equipos de perforación, cabezas de pozo y otros componentes. Esto garantiza el sellado y la funcionalidad adecuados en entornos de alta presión.
• Generación de energía: Se utilizan en la fabricación y el mantenimiento de turbinas, generadores y otros equipos de generación de energía.

1. Otras industrias:

• Electrónica: El acabado preciso de orificios con escariadores de máquina es esencial en la fabricación de componentes electrónicos y placas de circuitos.
• Hidráulica y neumática: Se utilizan para crear orificios precisos en cilindros hidráulicos y neumáticos, válvulas y otros componentes.
• Defensa: Los escariadores desempeñan un papel importante en la fabricación y el mantenimiento de equipos militares y armamento.

En resumen, los escariadores mecánicos son herramientas indispensables en industrias que exigen gran precisión, exactitud y fiabilidad en las operaciones de acabado de orificios. Su capacidad para mantener la alineación y producir acabados suaves las hace cruciales para garantizar el ajuste, el funcionamiento y la longevidad de diversos componentes y conjuntos en una amplia gama de sectores.

Los escariadores de máquina están diseñados específicamente para su uso con máquinas herramienta motorizadas que puedan proporcionar la velocidad de rotación, el par y la estabilidad necesarios para la ampliación y el acabado precisos de los orificios. Las máquinas más comunes utilizadas con escariadores de máquina son:

Prensas taladradoras:

• Las prensas taladradoras son máquinas versátiles utilizadas habitualmente para operaciones de escariado, especialmente en talleres pequeños y para aplicaciones menos exigentes. El escariador de la máquina se sujeta en el portabrocas, y la pieza de trabajo se sujeta firmemente a la mesa de la prensa taladradora. El operario controla la velocidad de avance manualmente o mediante el mecanismo de avance automático de la prensa taladradora.

Fresadoras:

• Las fresadoras ofrecen mayor versatilidad y precisión que los taladros. Pueden utilizarse para operaciones de escariado verticales y horizontales, y pueden alojar piezas de trabajo más grandes y complejas. Los escariadores de la máquina pueden sujetarse en pinzas o portaherramientas de fresadora.

Tornos:

• Los tornos se utilizan principalmente para operaciones de torneado, pero también pueden utilizarse para escariar orificios internos. Los escariadores de máquina pueden sujetarse en el contrapunto o en un portaherramientas montado en el carro del torno. Esto permite escariar con precisión orificios cilíndricos en piezas que se están torneando.

Máquinas CNC (Control Numérico por Ordenador):

• Las máquinas CNC son la opción más avanzada para las operaciones de escariado, ya que ofrecen alta precisión, repetibilidad y automatización. Los centros de mecanizado CNC y los tornos CNC pueden programarse para realizar operaciones de escariado complejas con una precisión constante, lo que los hace ideales para la producción de grandes volúmenes y aplicaciones exigentes.

1. Mandrinadoras:

• Las mandrinadoras están diseñadas específicamente para crear y acabar orificios y agujeros de gran diámetro. Pueden utilizarse con escariadoras especializadas para conseguir tolerancias precisas y acabados superficiales lisos en piezas de gran tamaño.

Consideraciones adicionales:

• Portaherramientas: Los escariadores de máquina suelen sujetarse en portabrocas, pinzas o portaescariadores especializados que proporcionan un agarre seguro y permiten cambiar fácilmente la herramienta.
• Lubricación: Una lubricación adecuada es esencial en las operaciones de escariado para reducir la fricción, la acumulación de calor y el desgaste de la herramienta. A menudo se utilizan fluidos de corte o refrigerantes para lubricar la zona de corte y eliminar las virutas.
• Velocidad y avance: La velocidad de corte y el avance correctos son cruciales para lograr resultados óptimos en el escariado. Estos parámetros dependen del material escariado, el tipo de escariador y el acabado superficial deseado.

Si se elige la máquina adecuada y se siguen los procedimientos de funcionamiento correctos, los escariadores mecánicos pueden utilizarse eficazmente para crear orificios precisos, exactos y lisos en una gran variedad de aplicaciones de diferentes sectores.

En Baucor, nos comprometemos a proporcionar a nuestros clientes no sólo escariadores de máquina de primera categoría, sino una solución completa para sus necesidades de escariado. Nuestro experimentado equipo de ingeniería colabora estrechamente con usted para diseñar escariadores a medida que satisfagan sus requisitos específicos. Optimizamos meticulosamente la geometría, el diseño de los canales y seleccionamos el material ideal, ya sea acero de alta velocidad (HSS), acero de alta velocidad con cobalto (HSS-Co) o metal duro, y aplicamos los recubrimientos más eficaces, como nitruro de titanio (TiN) o carbonitruro de titanio (TiCN), para conseguir el rendimiento de corte, la tolerancia del agujero y la vida útil de la herramienta que usted necesita.

Nuestros expertos en ingeniería de aplicaciones proporcionan un asesoramiento inestimable a la hora de seleccionar el escariador perfecto para su trabajo. Tenemos en cuenta todos los detalles, desde el material de la pieza de trabajo hasta el acabado superficial deseado, y tenemos en cuenta las capacidades de su máquina para garantizar un ajuste perfecto. Ofrecemos orientación sobre parámetros de corte, estrategias de lubricación y resolución de problemas para garantizar que su proceso de escariado se desarrolle sin problemas y con eficacia.

Entendemos que elegir el material y el revestimiento adecuados es crucial. Nuestra experiencia en este campo nos permite recomendar las mejores opciones en función del material de la pieza de trabajo, la vida útil deseada de la herramienta y las consideraciones presupuestarias.

Nuestra dedicación al servicio al cliente no se detiene en la entrega del producto. Nuestro equipo de asistencia técnica está siempre dispuesto a responder a sus preguntas, solucionar cualquier problema y orientarle sobre el mantenimiento y la reparación de escariadores. Estamos comprometidos a minimizar su tiempo de inactividad y maximizar el valor de su inversión.

Creemos que el conocimiento es importante para nuestros clientes. Por eso ofrecemos una variedad de programas de formación, talleres y recursos en línea para instruirle en el uso y mantenimiento adecuados de los escariadores. Nuestro objetivo es ayudarle a optimizar el rendimiento de las herramientas, lograr resultados uniformes y prolongar su vida útil.

Como líderes del sector, invertimos en investigación y desarrollo para mejorar continuamente nuestros escariadores. Exploramos nuevos materiales, recubrimientos y técnicas de fabricación para mejorar el rendimiento de corte, la vida útil de las herramientas y el valor global que le ofrecemos.

En Baucor, no somos sólo un fabricante; somos su socio en precisión y rendimiento.

El diseño de escariadores de máquina implica una cuidadosa consideración de varios factores para garantizar que producen orificios exactos con tolerancias precisas y un acabado suave, al tiempo que mantienen la vida útil y el rendimiento de la herramienta. Estas son las guías de diseño clave:

Selección de materiales:

• Acero de alta velocidad (HSS): La elección más común, ya que ofrece un buen equilibrio entre dureza, resistencia al desgaste y tenacidad. Adecuado para el escariado de uso general y materiales más blandos.
• Acero rápido al cobalto (HSS-Co): Su dureza mejorada y su dureza en caliente lo hacen adecuado para materiales más duros y aplicaciones exigentes.
• Carburo: Ofrece una dureza y resistencia al desgaste excepcionales, ideal para producción de gran volumen y materiales abrasivos, pero más quebradizo que las opciones HSS.
• Metal en polvo (PM): Permite adaptar propiedades como la dureza y la resistencia al desgaste a aplicaciones específicas.

Diseño de los canales:

• Número de canales: Determina la evacuación de la viruta y el flujo del fluido de corte. Un mayor número de canales suele significar un corte más suave, pero puede provocar la obstrucción de la viruta en materiales dúctiles.
• Geometría de los canales: Los canales rectos se utilizan para el escariado de uso general, mientras que los canales en espiral proporcionan una mejor evacuación de la viruta y acabados más lisos. Las estrías espirales izquierdas son preferibles para agujeros pasantes, mientras que las estrías espirales derechas son adecuadas para agujeros ciegos.
• Ángulo de la hélice: El ángulo de las hélices afecta al flujo de viruta y a las fuerzas de corte. Un mayor ángulo de hélice mejora la evacuación de viruta pero puede aumentar las fuerzas de corte.

Geometría del filo de corte:

• Ángulo de rastrillo: Influye en las fuerzas de corte y en la formación de viruta. Una inclinación positiva reduce las fuerzas pero puede debilitar el filo de corte, mientras que una inclinación negativa aumenta las fuerzas pero refuerza el filo.
• Ángulo de separación: El ángulo detrás del filo de corte evita el roce contra la pieza de trabajo, asegurando un corte suave y reduciendo la acumulación de calor.
• Ángulo de desahogo: El ángulo detrás del ángulo de desahogo proporciona espacio adicional para el flujo de viruta y minimiza la fricción.

Diámetro y Tolerancia:

• Diámetro: El diámetro del escariador debe ser ligeramente mayor que el agujero pretaladrado para conseguir el tamaño final deseado.
• Tolerancia: La tolerancia del escariador determina la precisión del agujero acabado. Para aplicaciones de precisión se requieren tolerancias más ajustadas.

Longitud total y diseño del mango:

• Longitud: Se elige en función de la aplicación y de la profundidad del agujero a escariar.
• Diseño del mango: Normalmente cilíndrico con un mango recto o Weldon para un montaje seguro en portaherramientas.

Chaflán y ángulo de avance:

• Chaflán: Un pequeño chaflán en la punta del escariador ayuda a guiarlo dentro del agujero e iniciar el proceso de corte.
• Ángulo de ataque: Ángulo con el que el filo de corte penetra en la pieza. Se prefiere un ángulo de avance menor para escariar materiales endurecidos, mientras que un ángulo de avance mayor es adecuado para materiales más blandos.

Recubrimiento (Opcional):

• TiN, TiCN, AlTiN o DLC: Estos recubrimientos pueden mejorar la resistencia al desgaste, reducir la fricción y prolongar la vida útil de la herramienta. La elección del recubrimiento depende de la aplicación específica y del material a escariar.

Anchura del margen:

• La anchura del margen, el espacio entre el filo de corte y la ranura, afecta a la estabilidad del escariador y a su resistencia a las vibraciones. Un margen más ancho proporciona mayor estabilidad, mientras que un margen más estrecho permite una mejor evacuación de la viruta.

Siguiendo estas directrices de diseño y seleccionando los materiales y recubrimientos adecuados, los fabricantes pueden producir escariadores de alta calidad que ofrecen un rendimiento, precisión y durabilidad óptimos para una amplia gama de aplicaciones en diversos sectores.